那么镁质高性能混凝土抗裂剂是如何在一系列生产环节当中被保证合格且优质的呢?我们又如何保证它的连续高效生产呢?
原料均化处理保证熟料匀质：
原材料阶段对均匀品质的把控
菱镁矿在矿中开采，由于开采时间或开采位置的不同导致矿石品质有所不同。虽然采购时进行了严格把关，但对于不同批次购入的原料，或多或少的品质差异不可避免。
因此，在将原料运进原料仓库时进行科学堆放，经破碎后分品质放置于不同的原料库中，并通过工艺配方设计计算，下达配比由微机配料进行计量实现，从而在原料环节把握整体品质的均衡是非常必要的。它可根据不同批次产品的生产需求灵活进行配料，也为熟料的匀质性奠定基础。
球磨机的粉磨均化
球磨机在对原料进行破碎与粉磨的过程中，不断进行旋转翻滚，带动矿粒在磨机内与钢球、以及与其他矿粒的碰撞与混合，这在一定程度上起到进一步均化原料的作用。
入窑前的生料均化
原料在经球磨机粉磨达到细度设计要求之后，在入窑煅烧之前，还会被送入窑尾的生料均化库中再次进行均化。生料均化库虽然从外表来看和普通的筒状水泥仓库并没有什么不同，但事实上它的下方是一个圆锥形结构且均布着充气管道，由罗茨风机通过空气分配阀来控制库中不同区域给风风量及充气时间，从而实现粉料在从顶部入库时，使其和不同时间段生产的生料呈上下翻腾、旋涡状的拌和均匀，从而实现生料的均化，达到匀质性最终要求。
回转窑先进工艺煅烧优质熟料：
立窑工艺
其一、传统立窑自下而上煅烧，矿粒由下往上、由表及里煅烧分解，且由于中心位置原料堆积较密集，与边缘相比通风较弱，造成窑内同一横断面上温度场分布不均，中心温度高，边缘温度低，无法克服立窑工艺固有的“边缘效应”。由此造成了煅烧不均匀，不可避免的出现过烧、死烧或欠烧现象。
其二、立窑入窑矿石粒度较大，相对于回转窑入窑原料粒度来说，其在窑内与热空气的接触面积小，不能充分均匀反应，且窑内温度难以控制，煅烧温度大多是通过人工经验进行控制，烧失量较高，通常在7%-8%之间。
其三、立窑高温煅烧下，氧化镁活性偏低且活性波动幅度大，导致了产品活性不稳定及混凝土后期开裂风险。
回转窑工艺
一方面旋风预热器回转窑进行煅烧时，由于物料颗粒小，在预热分解过程中处于悬浮状态，入窑后伴随着窑体旋转物料也在不断地翻滚，充分与周围热空气进行热量交换，使得整个过程实现均匀全面煅烧，且烧失量也较小，一般可控制在2%以内。
另一方面回转窑生产线上的中控室可通过精密的自动化控制系统监控整个系统中的温度、压力、燃料用量、煅烧时间等，通过此举来实现对氧化镁活性的灵活调控和对产品稳定性的把握。
也正因此，我们可以根据项目中混凝土的结构尺寸、强度等级、施工环境、当地气候条件等因素灵活生产出不同活性的镁质抗裂剂产品，以满足不同工程的抗裂防渗需求。
多重检测贯穿全程保证产品品质：
原料仓库中的原料检测
在原料仓库中抽样不同批次的原料进行成分检测，为后面在原料库中的“微机配料”奠定基础。
经球磨机粉磨后的生料检测
由于矿石的颗粒大小会直接影响其在窑内煅烧时的反应速度与煅烧程度，所以在入窑前把握好矿石的颗粒大小尤其重要。
进入预热器之前的生料检测
由于在煅烧环节中收尘装置里的一部分回粉会重新进入到生料当中，为了保证料子整体成分的稳定，故在此环节进行检测，以防回粉比例过高，对产品品质产生影响。
出窑后的熟料检测
熟料煅烧结束后，会以每小时一次的频率对熟料的烧失量和活性进行检测，并及时反馈给中控操作工和工艺负责人。操作工根据检测结果同步修正操作系统参数，确保每批次产品达到工艺设计要求。
完备设置保证高效稳定生产：
窑尾过渡仓储备生料
在生料入窑前，有一个特别的设置——窑头过渡仓。这里面日常储备了适当的生料，以防前端生产线出现故障，造成原料断供。它为抢修预留时间，同时也为生料精准计量提供可靠保证，确保连续性的高效生产。
回转窑连续均匀出料
传统立窑由于自身构造的局限性，不能实现连续性卸料，且卸料速度慢，造成生产效率低下，普通立窑日产能在100吨左右。而回转窑则可实现全天候连续性生产、均匀出料，最高可达日产1000吨。
窑头篦冷机助力高效生产
窑头紧接回转窑窑体之处，配备有国内最先进的第四代篦式冷却机，熟料煅烧完成出窑以后便可通过篦冷机快速冷却，随即入库，冷却用风通过与熟料的热交换，变成高温的炽热空气同步进入窑内及分解炉内，为燃料提供氧气，从而达到余热回收再利用。帮助生产线实现连续高效节能生产。
