随着我国钢铁工业的快速发展，高炉不断向大型化、长寿化、强化冶炼方向发展，对出铁口无水炮泥性能的要求越来越高。如今要求其具备良好的作业性(充填性、开口性)、透气性、烧结性、新旧炮泥的结合性、耐侵蚀性和抗冲刷性等，尤其是要求出铁过程喷溅时间短、扩孔速度慢。在炮泥的生产和使用过程中，影响其质量的因素主要有以下6个方面：
1、原料的化学成分
对原料尤其是主要骨料化学成分的要求是纯度高，含有害成分少。炮泥的骨料主要是刚玉、黏土、焦炭等。现在大型高炉基本都釆用人工合成的高纯原料来提高炮泥的质量。如宝钢用白刚玉取代棕刚玉，即提高氧化铝的含量，减少有害成分如Fe、K、Na等元素含量，结果表明炮泥的耐侵蚀性显著提高，不但延长了出铁时间，而且降低了炮泥的单耗。
2、粒度组成
炮泥要求有合理的粒度级配，有文献报道，适当增加粗颗粒的比例有利于降低炮泥的挤出压力.改善作业性，减少结合剂的加入量，降低炮泥气孔率从而提高炮泥的强度。但当粗颗粒的比例超过一定值时，则会出现相反的情况，分析认为粗颗粒过多使得颗粒之间的摩擦力增加，造成挤出压力增加：而且过多的粗颗粒也使得炮泥的强度降低。这与烧结差有关系t过多粗颗粒的或临界粒径过大，易使炮泥粗糙松散，粘结性差。但颗粒粒度过小会使得炮泥的强度和耐磨性下降。对于细粉来讲，其粒度越细越有利于炮泥的烧结，有助于炮泥的性能提高，所以炮泥使用的微粉粒度一般在200目以下。
3、原料的含水量
对于无水炮泥，原料中含水量越高，其高溫耐压强度和抗渣侵蚀性越差。这是因为在炮泥升温过程中水分蒸发造成炮泥组织疏松、气孔率升高，降低了炮泥的耐侵蚀性，扩大了铁口孔径，缩短了出铁时间。而且也容易造成出铁过程中的渣铁大量涌出现象，影响生产，危及安全
4、结合剂
结合剂影响炮泥的常温和高温强度，对炮泥的性能影响很大。传统炮泥用水作结合剂，导致炮泥的高温性能下降。无水炮泥用焦油或树脂作结合剂，其高温强度较高。但焦油作结合剂时炮泥早硬性不好，影响快速出铁，并且污染环境，树脂作为结合剂时适合快干，具有良好的早期强度，但由于树脂硬化快不利于铁口的延长。而树脂-焦油作为结合剂的炮泥兼有两者的优点并克服了以上性能的不足，既具有良好的早期硬化强度又可以延长铁口。
5、外加剂
为了进一步提高炮泥的性能，满足强化冶炼的需要，一些外加剂开始加入到炮泥中来，借以改善炮泥的质量。现在主要是将一些非氧化物添加到炮泥中，如氮化硅、氮化硅结合碳化硅及氮化硅铁，这些非氧化物的加入能够提高炮泥的高温强度、耐渣铁侵蚀、抗渣铁冲刷性、高温稳定性、抗氧化性和抗热霡性。实践表明，在炮泥中添加氮化硅和氮化硅结合碳化硅，可以提高炮泥的耐冲刷性、抗氧化性和抗渣铁侵蚀性，延长出铁时间、增加出铁量和出渣量。日本早在上个世纪在炮泥中添加氮化硅，取得较好的效果，近几年国内一些厂家也开始在炮泥中加氮化硅铁。
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