可塑法所用坯料的水分，一般在16％以上，将预制好的坯料投入挤泥机中，挤成泥条，然后切割，再接新需要的耐火砖尺寸制成荒坯，将荒坯用再压机压制，使坯体具有规定的尺寸和形状。
可塑成型方法的典型流程，如图3-6。
坯料的含水量与原料、制品要求等有关，对可塑性粘土物料，水分可适当降低，以10％～15％为好。挤泥机的临界压力与坯料的含水量有关，如图3—7所示。
四、振动成型
在耐火砖生产中振动成型方法的应用越来越广泛，国外用这种方法生产粘土砖、高铝砖、焦油镁砖、焦油白云石砖及碳化硅耐火砖的报导越来越多。我国转炉炉衬砖大多数是用这种方法生产的。
振动成型方法的原理，是物料在3000次／min左右的频率下振动，使坯料质点相撞击，以动摩擦代替了质点问的静摩擦，从而坯料变成了具有流动性的颗粒。由于得到振动输入的能量，颗粒在坯料内部具有三维空问的活动能力，使颗粒能够密集并填充于模型的各个角落而将空气排挤出去，因此，甚至在很小的单位压力下能得到较高密度的制品。在成型多种制品时，振动成型能够有效地代替重型的高压压砖机(如曲柄杠杆压砖机和水压机)，成型那些需要手工成型或捣打成型的复杂的异型和巨型大砖，大大提高了劳动生产率，减轻了劳动强度。振动成型也适于成型相对密度相差悬殊的物料和成型易碎的脆性物料。由于成型时物料颗粒不受破坏，所以适宜于成型易水化的物料，如焦油白云石、焦油镁砂料等。
采用振动成型时，工艺因素和振动过程参数对制品性能影响很大.根据试验研究和生产实践结果总结出如下三方面：
(1)振动成型粘土砖、高铝砖的适宜的颗粒组成
用三种颗粒配比时，3.5～4.5mm粗颗粒占45％，3.5～1.0mm的中颗粒占25％，＜1mm的细粉占30％；四种颗粒配比时，3.5～4.5mm占32％，3.5～1.0mm占13％，＜lmm占25％，<0.07mm占30％。用这种方法成型的多熟料粘土砖其性能指标为：气孔率19.28％，体积密度2.269／cm3。1400℃烧成的高铝砖，其体积密度2.5～2.7g／cm3，显气孔率为20％～25％。据日本资料介绍，成型粘土砖的最佳参数是：＞1.2mm颗粒占32％左右，＜0.088mm颗粒占35％左右，砖坯体积密度2.10g／cm3，气孔率20.0％左右。试验表明，振动成型时，振动力、结合剂种类、结合剂数量、水分、颗粒级配、加压重锤的质量和类型等对制品的性能都有影响。
(2)振动成型焦油镁质制品时要有足够的细粉量，一般＜0.08mm细粉量不应小于24％。对焦油白云石耐火砖的成型，同样也必须考虑有足够的细粉量，否则很难满足制品体积密度指标的要求。
(3)对成型其它物料，如碳化硅泥料等，应注意成型压力以及结合剂的种类和数量的确定。
