昨天介绍了炼焦炉的砌筑及开工准备，今天河南耐火材料厂为大家介绍下焦炉烘炉。焦炉烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥、脱水和升温阶段，使炉温达到900~1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态做推备。因此烘炉过程中冷、热态之间的热胀冷缩十分突出。烘炉质量的好坏，关馒在于焦炉砌体从冷态转为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，要确保焦炉不致因膨胀而损坏，以延长焦炉砌体的寿命。
焦炉烘炉是一个比较复杂的过程、它包括热工、铁件及膨胀量的管理，同时在烘炉期间还要进行许多热态工程，涉及土建、设备安装、备煤及回收车间的开工准备，下面就几个主要问题进行讨论。
一、几种不同燃料的烘炉方法
1.烘炉方法
根据烘炉燃料的不同，一般有三种烘炉方法，即采用气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点。用气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗少，开工操作简便、因此有气体燃料供应时、应力争用气体燃料烘炉。用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，元气体燃料供应时，仍被广泛采用。液体燃料烘炉克服了固体燃料烘炉的主要缺点，升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高，目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。近年来有些焦化企业在第一座焦炉烘炉时也曾采用。
2.对烘炉燃料的要求
(1)固体燃料 烘炉用煤最好是挥发分大于36％、灰分低于10％、灰熔点高于1400℃的块煤。这样的烘炉煤产生的热气流量大，炉灰少，烘炉时在烘炉小灶内不结值，透气性好，操作方便。在烘炉初期，由于炉温较低，可采用块度较小的煤(10~50mm)，随着炉温升高，尤其在改为内部炉灶加热时，因未设炉算，通风条件差，要求煤料的块度要大，后期应采用大于80mm的块煤，从而使透气性良好，以保证煤能正常燃烧。由于灰熔点低可能将火床与炭化室墙烧结或炉墙结渣，对此必须重视。固体燃料烘炉时，干燥阶段最好用焦炭加热，阅为焦炭燃烧后生成水分少，火焰较稳定，燃烧时间长，这样有利于砌体干燥。
(2)液体燃料 要求油内没有固体杂质，80℃时的恩氏黏度小于2(以保证其流动性)、以免燃烧时堵塞喷嘴，水分不能大于2％，加热至80~85℃时不起泡沫且无明显的气化。液体燃料可用赤油(仅提取出轻质馏分的石油原油)、重油、焦油和柴油等，前三种油因其凝固点低，储油和运输系统均需加热保温。重油和焦油中含有大量的固体颗粒，焦油中含有较多的水分，因此烘炉初期(200℃以前)因用油量较少，炉膛温度低，使用前三种油困难较多。条件允许时，最好在烘炉初期采用燃点低、黏度小、流动性好且杂质较少的轻柴油，中后期采用重柴油或重油。
(3)气体燃料 气体燃料有焦炉煤气、高炉煤气和发生炉煤气，后两者为贫煤气。贫煤气的主要可燃成分是C0，燃烧后生成的化台水很少，有利于炉体的干燥，且由于发热值低，载热体体积大，故有利于温度均匀分布。贫煤气毒性大，因此既要防止灭火，又要保证完全燃烧。此外贫煤气烘炉时，在低温阶段由于其燃点低，耗量少而容易灭火，故当煤气量小时，小文管上最好配上填有鼓土砖粒的网状烧嘴；烘炉后期(750℃以后)有可能出现升温困难，可混入部分焦炉煤气，焦萨煤气要求含焦油雾少，发生炉煤气要求含尘量低，以免堵塞各支管上的孔板。
3.烘炉设施和气体流动途径
烘炉点火前，在各炭化室的机侧、焦侧炉门处，应砌好封墙、火床和烘炉临时小灶。燃料不同，火床和烘炉小灶也略有不同。
烘炉小灶分为炉膛和混合室两部分，中间隔以挡火墙，燃料在炉膛内燃烧，废气越过挡火墙而进入混合室，在此可以混入二次空气以控制废气温度和增加废气量。固体燃料烘炉时，烘炉小灶炉膛容积比气体燃料烘炉小灶炉膛大，且设有炉篦子。
火床(即内部炉灶)是由炭化室封墙、炭化室内底部及两侧衬耐火砖所组成，为了防止火床与炭化室烧结，火床底层与炭化室底之间铺有一层石英砂，火床底层及炉墙间均留有膨胀缝，以免烘炉过程中火床与炉塌间挤压得太紧、开工时扒出困难，而影响顺利开工。为了防止火墙倒塌，两侧衬墙间有若干支撑砖。
气体燃料烘炉时，为使燃烧稳定和砖均匀受热膨胀，火床内还设有格子砖，但火床高度和深度比固体燃料烘炉时要小。用液体燃料烘炉时，低温阶段为减小炉膛容积，增大燃料的节流量，以便燃烧正常，避免熄火，相邻两个炭化室设置一个小灶。中后期则转为直接在内部炉灶燃烧。
根据烘炉燃料的不同，炭化室封墙上留有必要的孔眼以供观察、测量温度及投入燃料用。所有封墙及小灶的各气流孔尺寸应一致，以保证烘炉的均匀性。
气体或液体燃料烘炉时，在机侧、焦侧炉台上要安没临时管道作，安全可靠，并尽量避免影响其他工作。
中国6m大型焦炉在烘炉时以炉门代替封墙，不设外部烘炉小灶，而是直接在炭化室内火床加热烘炉，取得完全成功，节约了大量的人力、财力，并避免了投产时拆封墙的紧张操作。
烘炉时燃料在烘炉小灶内燃烧后，产生的废气由炭化室上升经烘炉孔至燃烧室各立火道降，再经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道、总烟道，最后由烟囱排人大气。
二、烘炉准备
烘炉期间工程量大，时间短，充分做好烘炉前的准备工作，是保证烘炉顺利进行，提高烘炉质量的重要环节。
1.烘炉前必须完工的工程
(1)烟囱和烟道工程 烟囱全部合格验收，烟道勾缝完毕，膨胀缝清扫干净，测温、测压管埋没好，砌好烘炉小灶及燃料管道。总烟道翻板施工完毕，通往另一座焦炉的总烟道翻板或闸板关闭，并用石棉绳密封周边缝隙。分烟道翻板安装完毕，开关方向应打上标记，并使烟道排水设施完备。
(2)炉体砌砖清扫 做出炭化室冷态检查记录，炉体及炉端墙30mm膨胀缝进行清扫干净，炉体正面膨胀缝用石棉绳填塞，砌筑临时小炉头，检查干燥孔，并清扫完毕。
(3)各部位的密封工作 上升管孔可用备用装煤孔盖盖严，装煤孔盖周边用灰浆封严，密封小姻道口、交换开闭器底座及蓄热室封墙，保护板炉门框上部做好防雨覆盖层(垫上一层马粪纸，上面抹水泥砂浆)。
(4)安装工程 护炉铁件全部安装完毕，验收合格作业台施工完毕；拦焦车轨道已安装；测线架安装完毕气管道安装完毕，小孔板准备完毕。
(5)烘炉点火前的准备工作
①炉室编号和测点做标记：蓄热室、燃烧室编号，炉长、炉高和弹簧等测点，炉端墙30mm膨胀缝测点，机侧、焦侧作业台倾斜度测定，抵抗墙倾斜度测定点，炉门框原始点及炉桂曲度测点，炉柱和保护板间隙测点等做好标记。
②测量各种原始记录，包括燃烧室、蓄热室、舆子砖、小烟道等处的温度，总烟道、分烟道的温度及吸力，抵抗墙温度，大气温度，炉校曲度及大小弹簧的负荷，纵拉条提起高度及弹簧负荷，炉门柜上移，炉柱和保护板间隙，机侧、焦侧操作台及抵抗墙倾斜度，炉高与炉长等。
(6)烘炉人员配备 由于烘炉方式不同，需用的烘炉管理人员也不同。三种烘炉方式比较，以固体燃料烘炉所需人员最多，而气体燃料烘炉需要人员最少。
(7)烘炉燃料的准备 根据烘炉方式的不同，固体、液体和气体燃料的需要量和许多因素有关，如烘炉速度的快馒、保温时间的长短等。
(8)其他准备工作
①烘炉所需的各种消耗材料及工具包括热电偶、各种温度计、各种压力(吸力)表、光学高温计等。
②备煤、筛焦系统和初冷、终冷系统的工程要全部完工并达到试运转条件或大部分完工(特别是鼓风机安装情况要达到试运转条件)。
2.烘炉升温计划的制定
整个烘炉过程可分为干燥和升温两个阶段，不同阶段制定升温汁划的依据不同：干燥期主要是保证砌体内部的水分向外扩散速度与砌体表面水分蒸发速度协调；升温阶段主要考虑使砌体各部位缓慢而均匀地膨胀，而相关设备仍处十冷态，但它们都跟砌体各区间的温度比例及耐火材料的膨胀性相关联。因此整个烘炉升温计划要根据上述因素予以制定。
(1)干燥期的确定 一座刚砌成的JN43—80型焦炉(42孔)，砌体总含水量约有300t左右，这些水分要在焦炉正常升温前排出，干燥期就是把炉温升到100℃所需的天数。实际上炉温达到100℃时，砌体水分并求全部排净，仅为习惯上的划分。
砌体干燥前，内部水分与表面含水基本上是均匀的，干燥开始后，表面水分首先被热气流带走，砌体内部与表面含水的平面被破坏，水分由内部扩散到表面，然后又被热气流带走，一直到砌体完全干燥。砌体内部水分向外的扩散速度与温度有关，温度愈高，扩散速度愈快，但当温度过高时，内部水分将直接被汽化，并产生相当大的压力而从砌体的灰缝中冲出，使灰缝变得疏松，从而破坏了砌体的严密性。此外，速度太快还会出现另—种不利情况，因热气流在通过炭化室、燃烧空、斜道、蓄热室、小烟道等部位时，温度逐渐降下来，如果加大干燥速度，将使各处的温度降增加，在燃烧室达到饱和的热气流流至砌体下部时，由于温度降低，其中水汽就可能在小烟道冷凝下来，这样不仅延长了下部砌体的干燥期，还会冲刷灰缝，破坏砌体的完整性，并影响砌体的坚固性和严密性。在烘炉中必须防止这种情况的发生，所以砌体的于燥速度不能太快。干燥期取决于砌体的水分含量、砌砖时的节气、烘炉用燃料及烘炉初期的空气过剩系数等，一般以6—10d为宜。
(2)日线膨胀系数的选择 焦炉砌体大部分由硅砖砌成。由前已知硅砖受热膨胀是不均匀的，它在ll7℃、163℃、]80~270℃等温度时，由于品型转变，体积急剧变化，硅砖本身及砌体间将会产生很大的内应力，以致产生裂纹或把砌体拉开而破坏其严密性。
升温速度越快，各部位的温差就越大，也就越容易产生破坏性拉力。为防止这种破坏性膨胀的发生，用日线膨胀系数这个指标来控制升温速度。根据多年的实践经验表明，在℃以前技日最大线膨胀系数为0.035％计划升温，300℃以后按0.04％升温较好。选取多大的日线膨胀系数及烘炉速度的快慢，除决定于耐火材料的性质外，还和烘炉方法、操作管理水平、热态工程进度和施工力量等多方面因素有关。因此应根据不同情况制定出先进、可靠的烘炉升温计划。
(3)砖样膨胀曲线的测定 砖样的热膨胀特性是制定烘炉升温计划的重要依据，通常从燃烧室、斜道区、蓄热室三个区域中选取横向和高向膨胀有代表性的砖号，即用量最多、砖型尺寸较大、制作较困难的耐火砖号，测定其热膨胀曲线。
根据硅砖质量及焦炉炉型，每个部位一般选取2—4个砖号测定。应腔备两套砖样，一套测定，一套备查。
测定热膨胀数据时，考虑到250℃以前是Si02晶型转化点比较集中的阶段，体积变化最大，因此在20~250℃区间内每隔25℃取一个数据，250~300℃间每50℃取一个数据，300~500℃间每100℃取一个数据，而500~600℃间又有晶型变化，所以每50℃取—个数据，600℃以上每100℃取一个数据，最终测到850℃，测定结果绘出曲线和图表。
(4)上下部温度在各温度区间的比例 由于焦炉高向温度分布不同和硅砖的非线性膨胀的性质，焦炉各部位的膨胀量和膨胀速度是不同的，为保持焦炉各部位尽量能相应地膨胀，使相对位移达到最小，不致把砌体拉开，以及产生不合理的相对位移，在干燥期又能有效地将砌体内的水分排出，因而在烘炉过程中焦炉各部位的温度要控制一定的比例。
烘炉过程中炉体上下部的温度比例，由硅砖的热膨胀性质而定。
以河南耐火材料厂生产的硅砖为例：加热至850℃时的总线膨胀系数为1 268％，而其中0~300℃的线膨胀系数为0.762％(0~100℃为0.08％)，占总线膨胀系数的60％，则在100~300℃范围内每隔1℃的温差相对应的线膨胀系数为；(0.762~0.08)／(300~100)＝0.0034％；而在300~850℃范围内每隔1℃的温差相对应的线膨胀系数为：(1.268~0.762)／(850一300)＝0.001％。前者为后者的3.4倍。由此可见，300℃以前上下部位移最大，为此要求300℃以前蓄热室的温度为燃烧室温度的95％，随着温度的上升，此比例可以逐步递减，但烘炉末期仍不应低于85％。
小烟道温度初期为燃烧室温度的85％左右为好，未期应接近正常生产温度，不可过低，以免发生小烟道温度剧烈降低产生收缩而开裂，破坏砌体的严密性。小烟道温度过高会引起基础平台过热，并使其变形、开裂。
(5)烘炉升温曲线的制定 根据上述的四个条件，可以制定烘炉升温曲线：首先根据耐火砖膨胀曲线、焦炉上下部位的温度比例及规定的日线膨胀系数，计算出每一温度区间的烘炉天数，然后再根据采用的天数计算出各温度区间的每日升温数及日最大线膨胀系数，并列表绘出升温和膨胀曲线。这里提出两个方案，可根据情况进行选择。
第一方案：300℃前采用最大日线膨胀系数0.03％，300℃后采用最大日线膨胀系数为0.035％.干燥期选用10d，烘炉期为65d。
第二方案：300℃前采用最大日线膨胀系数为0.035％，300℃后采用最大日线膨胀系数为0.04％，干燥期为8d，烘炉期为58d。第一方案参见表7—5和图7—2的曲线，第二方案参见表7—6和图7—3的曲线。
现以表7—6所示的数据为例，来阐明烘炉曲线的制定。
选取干燥期为8d时；
燃烧室温度20~100℃，温度差80℃；
蓄热室温度20~95℃，温度差75℃；
三、烘炉管理
1.点火
烘炉过程中热气流靠烟囱的吸力克服阻力而流经沪体各部位，为保证烟囱有足够的吸力在炭化室小灶点火前，需先烘烤烟道和烟囱，一般提前3~8d(因烘炉所用燃料不同而异烤烟囱，提前l~2d烘烤烟道。根据炉温情况，当烟囱具有足够的吸力(100~150Pa)，分道吸力达到80Pa后，可以先后停止烟囱和烟道的烘烤，然后进行炭化室烘炉小灶的点火。适应焦炉低温时的要求，开始时只将炭化室的烘炉小灶的半数点火(机侧、焦侧单双数错开当燃烧室温度达70~80℃时，才将其余半数小灶点火，两天后再点燃抵抗墙的烘炉小灶。
2.炉体各部温度的测量
温度测量是掌握烘炉过程中焦炉各部位升温情况的基本方法，也是热工调节的一个主要依据，烘炉期间炉温的测量基本分为三个阶段，常温~400℃为第一阶段，400~800℃为第二阶段，大于800℃为第三阶段。
第一阶段(常温~400℃)，此阶段用水银温度计测量温度。温度计应装入铁套管内，每个地区的温度测量应用同样刻度的温度计。当温度范围在常温~250℃内时，采用0~360℃刻度的温度计；250~400℃时，采用0~500℃刻度的温度计。
为了测量准确，温度计在使用前应预先进行编号校对，对于0~360℃的温度计，其误差不得大于±4℃，0~500℃的温度计，其误差不得大于±8℃，同时在测量过程中要按号专用。测温时，温度计在每个测点内放置的时间不得少于20min。下雨时温度计应防止雨水进入，移动温度计时应将开口向下。
当需要把一个范围刻度的温度计换为另一个范围刻度的温度计时，应分批逐步更换，可采取每班换4—6支的办法，避免温度计误差引起的温度波动。
第二阶段(400一800℃)，在这个阶段里采用的测温工具是热电偶。在采用热电伺侧温前，当炉温达350℃时，即可将热电偶与水银温度计同时测量、同时记录，以确定水银温度计与热电偶的测量误差。当炉温达450℃时可全部改为热电偶测量。
根据不同材质和型号的热电偶，应选用与热电偶匹配的毫伏计，其温度读数应加上冷端温度校正值，该值可用距炉顶100mm高度的表面大气温度来表示。
第三阶段(大于800℃)，该阶段采用光学高温计进行炉温的测量，在使用光学高温计前应与热电偶同时测几次温度，并做好记录，计算平均偏差。
(1)燃烧室温度的测量 每班测量两次标准燃烧室的标准火道温度，第一次测温时间在接班后1h开始，第二次测温时间应与第一次开始测温时间间隔4h。测温顺序，三班统一由交换机一端的焦侧开始，机侧返回，每次测量的时间间隔为20min，若温度计不够，则可交错进行。将测量结果算出平均温度值，两次测量的温度作为本班升温任务。
在交接班时，要对部分标难燃烧室的机侧、焦侧第一火道温度进行抽查，由交班测温工拔出测温管，接班测温工进行检查，然后将测温管插入同号燃烧室的机侧、焦侧其他火道。
(2)直行温度的测量 在350℃以前，每斑测量一次直行温度，测温要在标准燃烧室两次测温时间之间。
(3)进行横排温度的测量 为了进一步了解烘炉温度横向分布的情况，可选取位于焦炉中部的两个燃烧空为代表号进行横排温度的测量。在炉温达300℃前，每逢50℃和l00℃测量次。在300℃以后，每逢100℃测量1次。测温要在标准燃烧室两次测温时间之间进行。
(4)蓄热室温度的测量 测量标准蓄热室顶部和小烟道出口处的温度，每班测旦2次，由焦侧交换机端开始，机侧返回，蓄热室顶部测温管插入深度距封墙内边为1.5m。小姻道温度测量应将温度汁插入交换开闭器废气两叉(或三叉)部断面中心处，测温时间与燃烧室测温时间相同。平均温度的计算不包括边蓄热室温度。
(5)烟道温度的测量 烟道温度的测量地点应在机侧、焦侧姻道翻板和总烟道大闸门之前，每2h测量1次，每班测量4次，并计算其平均值。
(6)抵抗墙温度的测量 在450℃以前，每班测量2次焦炉两端抵抗墙所有立火道的温度并做好记录，计算其平均值。
3.温度调节
为了确保炉体均匀膨胀，应使热气流均匀分布到每个燃烧室中，并使燃烧室和蓄热室温度接近。为使砌体上下部温度均勾分布，主要靠调节燃料和空气量来实现。
烘炉初期为防止水汽在小姻道凝结，应保持较大的空气过剩系数，以增大废气体积，减小废气出入的温差，故此时二次风门耍全打开。随着温度的升高和燃料量的增加，空气过剩系数将逐步减小，因此要注意控制一定的烟道吸力和小灶进风门的开度。烟道吸力的大小直接影响进入炉内空气量的多少，从而影响温度的变化。
在整个烘炉过程中，烟道吸力的数值大致稳定在一定的范围内，烘炉初期，为有利于炉体干燥，空气量较大，但因燃料量少且二次风门全打开，故烟道吸力稍大，干燥期结束后，二次风门全关闭，空气量逐渐减少，但因燃料量逐步增加，故烟道吸力降低不多。当火道温度达150~180℃左右时，为使看火孔压力转为正压，烟道吸力应降到最低，以后随燃料量的增加，烟道吸力又逐步增大。
此外烟迟吸力还影响炉体上下的温度分布，一般吸力加大，有利于下部温度的提高，减小吸力则对上部温度提高有利。由于烟道吸力的变动对温度影响较明显，且烟道吸力还和燃料量及燃料的种类、风门开度等有关，故整个烘沪期间，应注意稳定烟道吸力，并视炉温及其分布做少量调节，以便控制炉温及上下部温度分配比例。
当燃烧室温度达到150—180℃时，主要由炉内热浮力作用，使立火道看火孔的压力转为正压，这样有利于炉顶部位的干燥和升温，也有利于防止冷空气进入炉内。适当降低烟道吸力，有利于看火孔转为正压，但此并非主要手段，因为如上所述，烟道吸力应保证炉温稳定地按计划按比例升温。
大气温度的变化(特别是烘炉初期，空气量最大时)对炉温影响很大，风向的改变会影响炉温，因此应注意及时调节。炉体的严密也是保证炉温均匀上升的一个重要措施，特别是在负压阶段，如不及时采取对炉体部位进行严密措施，就会使冷空气吸入而加大炉体各部位的温差，并容易导致炉体表面产生裂纹，所以应加强封墙、小炉灶及炉体各部位的密封工作。
在炉温管理中，还应注意横徘温度的调节。由于炉头的散热，以及火焰长度和烘炉孔的位置等因素的影响，一般燃烧室的横排温度是不均匀的，炉头稍低，各侧的中部稍高，烘炉过程中，横排温度一般不易调节.但应通过严密封墙和控制—吹风门，防止沪头火道温度过低，这在炉温较高时尤为重要。
烘炉期间不允许温度厂降，但也不能超计划升温，如果丘班已达到甚至超过本斑的升温计划时，则应保温，不应再继续升温。
烘炉燃料的不同，调温的方法也有所差异。固体燃料烘炉时，均匀升温的主要手段是靠燃料的合理使用和对小灶燃烧情况的管理来实现的。低温阶段，小灶的燃烧情况对炉头温度的影响更为显著。升温操作的主要方法应注意定时、定量薄层勤添，定时透灰，勤观察、勤检查，调节二次风门开度来控制燃烧强度；保温时，应压实煤层，关闭二次风门，控制透灰；烘炉后期，为加快升温应勤加煤、勤透灰。
用气体燃料烘炉时，炉温是通过调节煤气文管压力和更换不同直径孔板来控制的，需备有几套不同直径的孔板，材质是厚0.5mm的钢板，每种数量为80个(42孔)，边炭化室的小孔板直径按中部的1.3—1.5倍，每种按8个准备，小孔板要加工光滑(精度为±0.1mm)。同时必须准确地测量其孔径。
根据不同的烘炉阶段，采用不同的孔板直径。随着炉温的提高，煤气用量将增大，增加流量就应增加煤气压力。实践表明：使用任一直径的孔板时，当煤气压力达2000Pa时，再增加煤气压力，煤气流量增加就不明显，炉温难于继续上升，此时应更换孔板。
4.压力测量与调节
在整个烘炉期间，确定和调节烘炉各阶段吸力值的基本原则是；以炉温为基础，以调节压力(吸力)为手段，满足温度符合计划升温曲线的要求。烘炉对确定了看火孔压力就可以确定其他部位的吸力值，再根据实际温度进行适当调节即可。
(1)看火孔压力的测量和调节 看火孔压力的测量是用斜型表在焦炉顶上进行操作的。将斜型表摆在焦炉中间位置，调好水平度并调好“零点”即可进行测量。
在燃烧室温度为180~200℃之前，炉顶看火孔压力一般为负值(吸力)，当炉温达180~200℃之后，炉顶火孔的压力将由负值转为正压。
在烘炉过程中吸力值的变化对温度的影响十分灵敏。在调节吸力时每次变化量不能超过5Pa，否则将使温度波动较大。
当用固体燃料烘炉时，尽量创造条件使看火孔压力提前转为正压，防止冷空气吸入炉内，降低炉头温度和损坏炉墙。但用高炉煤气加热时，为厂安全，尽量维持看火孔压力稍负一些。
(2)分烟道吸力的测量和调节 分烟道吸力的测点位置一般在分烟道横断面1／3处。在安装分烟道翻板时，测量吸力的导管已安装完毕并和自动记录显示仪表联通。
若自动记录仪表已经运行，则每2h记录1次；若无自动记录，则每2h用斜型表测量1次并记录之。
对于全炉温度的改变和调节，—般采取调节分烟道吸力的办法来实现。对于全炉温度比的调节也采用这一办法。烘炉期间耍经常保持分烟道吸力稳定和达到规定数值，以便正确控制炉体上下部温度分配的比例，使整个烘炉期间烟道吸力变化不大。
(3)蓄热室顶部吸力的测量和调节 选择焦炉中部的两个蓄热室为标准蓄热室，用斜型表测量其顶部吸力。在未改为正常加热前，每天测量1次机侧、焦侧标淮蓄热室顶吸力并记录之，在改为正常加热后，每周测量1次全部蓄热室顶部的相对吸力，其差值超过规定值的要进行调节并做好记录。
5.铁件与膨胀管理
准确地测量在烘炉期间焦炉的横向伸长是指导升温操作的主要依据，也是衡量升温操作和管理水平高低的重要标志。为了保证烘炉质量，除了控制每天炉温上升的幅度、上下温度比外，还要了解每昼夜焦炉的炉长膨胀量。由于焦炉上下加热的不均匀性，上下部位的膨胀值是不一样的，在整个烘炉过程中要经常对上下不同部位进行测量和检查，以发现最大膨胀的部位，根据最大膨胀值对烘炉图表进行校正。同时，据此调节升温幅度、上下温度比，以保证烘炉工程按事先预定的计划进行。
为使炉体严密性在烘炉膨胀过程中不致破坏，通过护炉铁件给炉体以保护性压力。角炉的纵向通过混凝土抵抗墙和纵拉条拉紧，炉体纵向的膨胀，被膨胀缝吸收。
焦炉横向通过炉柱上下横拉条拉紧，烘炉期间如炉体产生不均匀膨胀时，护炉铁件可保护炉体的完整性和严密件，生产期间它还能抵抗推焦和装煤时产生的损害炉体的机械力。
在烘炉过程中，应随炉体温度的升高和炉体的膨胀相应地调节弹簧负荷和炉柱曲度。加调节不及时，会产生炉柱变形和拉条拉断的后果。炉体的加压应保持在规定的范围内，压力不足或压力过大时，对炉体都会造成损害。
焦炉寿命很大程度上取决于基建时护炉铁件的质量情况。所以安装、烘炉和生产状态中，都必须特别重视护炉铁件的安装质量和热态调整。
(1)炉校和大小弹簧的管理 在燃烧室各种温度下，炉柱曲度、弹簧负荷的控制情况。为维持一定的弹簧负荷，必须及时松紧大弹簧的螺帽，当拉条直径为50mm时，松动螺帽一圈即可放松弹簧5mm。
(2)炉门框的管理 由于炉体高向膨胀的影响，使炉门框(或保护板)也上移，在这样的条件下，磨板面不断地接近炭化室底，如果控制不当，磨板面就会高于炭化室底部。所以整个烘炉期间要经常检查炉门框的上移情况，保持炭化室底高于磨板面。当炉门框上移，其底部与炉体凸台间隙增加8—10mm时，将炉柱上部顶丝压住炉门柜，待炉体继续膨胀时，炉门框被压到原来的位置。烘炉期间每隔25℃检查1次，一直到浇灌炉门框时为止。这种检查方法比较费力，所以在烘炉期间将顶丝调至距炉门框上缘l0—15mm的范围，当这个范围缩小，说明炉体高向在膨胀，炉体凸台与炉门框间的间隙是增大的趋势，此时应检查底部间隙的上移数量，以便进行及时控制。如果上部的距离无变化，说明底部的间隙亦无变化，可不必检查底部的间隙。注意：上部缩小的数值不代表下部增大的数值，仅做检查时参考，所以不能用上部间隙缩小的数值决定压炉门框的时间，压炉门框的时间取决于底部间隙的数值。
(3)纵拉条及抵抗墙的管理 每根纵拉条的大弹簧负荷在烘炉过程中应保持18×104N，防止抵抗墙发生外倾。随着炉高的膨胀，逐步调整托架的高度，使拉紧负荷稳定，约700℃时拆除托架，将拉条就位。
抵抗墙在烘炉过程中受热膨胀，影响炉体膨胀的测量值，应在300℃、600℃及装煤后分别校正1次。
(4)炉长与炉高的膨胀管理 为了保证烘炉的质量，应掌握温度上升的幅度，上下部温度比例及焦炉每日平均膨胀值。因此烘炉期间要测量炉体的实际膨胀值。由于载热体的导人条件不同，炉体上下加热是不均匀的，因而膨胀亦不一致。例如，当燃烧室的膨胀基本结束时，蓄热室区域正在膨胀中，所以烘炉过程中应对妒体膨胀进行经常性检查，以便及时发现最大膨胀的部位，根据此最大值对烘炉图进行校正。
测量炉长的膨胀量，应分别选在上栈铁、厂横铁t斜道及其子砖处，沿机焦两侧拉钢丝绳，这些钢丝绳固定在抵抗墙的线架上。每侧4条钢丝绳应保持在统—垂直平面内，并与焦炉中心点的距离始终保持不变。
随着炉体的膨胀，钢丝绳到炉体间的距离也随之缩短，缩短的数值即为炉体膨胀值。焦炉高向膨胀用水平仪检查，测点选在标准燃烧室的标准立火道看火孔座处上部。
6.热修维护工作
由于炉体各部温度及耐火砖成分的差异，烘炉过程中产生不同程度的裂缝，这些裂缝吸入冷空气而影响炉温，应采用不同方法密封：炭化室封墙、烘炉小灶部位应不断刷浆，保持严密性；随时检查炭化室封墙及烘炉小灶有无损坏倒塌迹象并及时修缮；用煤烘炉时要定期检查干燥孔，发现挂灰及堵塞时及时疏通。此外，蓄热室及炉顶部位的裂缝应用石棉绳临时密封，但在烘炉末期勾缝及灌浆前应取出石棉绳。
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