20世纪70年代中期，我国水泥窑用耐火材料主要是铝硅质耐火材料，如高铝砖、粘土砖及水泥砖等。镁铬砖仅在少数水泥窑上使用，而且这种镁铬砖是适用于冶金平炉上，其性能和规格尺寸对水泥窑均不适宜。
20世纪70年代后期，我国出现了新型干法水泥窑，对窑衬材料提出了更高的要求。为了适应水泥工业的变化与发展，经过数十年的科研、设计及开发应用，使我国水泥窑用耐火材料水平有了显著的变化和提高。在品种和性能上均达到了国际先进水平，但不足之处是耐火砖外观尺寸及质量稳定性还有一定的差距。当前，水泥行业主要的耐火材料是碱性耐火材料、不定形耐火材料和隔热耐火材料。因篇幅有限，本文仅就碱性耐火材料的要求及使用情况加以阐述。
1.新型干法水泥窑用耐火材料
大型SP窑和PC窑的窑筒内，直接结合镁铬砖用于烧成带，尖晶石砖或易挂窑皮且热震稳定性能较好的镁铬砖用于过渡带，高铝砖用于分解带，隔热型耐碱黏土砖或普通型黏土砖用于窑筒后部，耐火浇注料或适用的耐火砖用于前后窑口;在预热系统内，普通型耐碱黏土砖及耐碱浇注料用于拱顶，高强型耐碱黏土砖用于3次风管，并配用大量的耐火浇注料、系列隔热砖和系列硅酸钙板。在窑门罩和冷却机系统内，除选用上述材料外，还配用碳化硅砖和碳化硅复合砖，系列隔热砖、系列耐火浇注料、系列硅酸钙板和耐火纤维材料等七大类30余种耐火材料。在日产2000吨水泥窑上，耐火砖建设用量达1600吨以上，正常生产时年消耗用量达400吨以上。
2.预分解窑对耐火材料的要求
水泥回转窑的转速慢，预分解窑的转速是传统水泥窑的3~4倍，高温高转速和大直径，使预分传解窑窑体、窑衬所承受的热应力要比传统水泥窑大很多。经预热器、增湿塔、电收尘的多次搜集，预分解窑中的K2O、SO2、KCl等组分挥发后难于溢出窑系统以外。当碱、硫、氯的平衡建立后，上述挥发性组分在窑内有很高的浓度，显著影响水泥生产和耐火材料的寿命。预分解窑能够带来可观的效益，但使窑的复杂程度显著增大。窑的每一部分出现问题都可能导致生产终止。因此，要求水泥预分解窑用耐火材料应具有优异的质量和高度的稳定性。
3.水泥行业对碱性耐火材料的新要求
目前，建材行业年需镁铬砖约6万吨以上，产生约含0.3%Cr6+的残砖2.4万吨。2010年旋窑水泥的产量达到8亿吨，建材行业年消耗的镁铬砖为50万吨。
镁铬砖在使用中会生成剧毒、致癌的六价铬。Cr6+可引起皮肤损害、上呼吸道炎症、黏膜溃疡、皮肤癌和肺癌。我国铬资源匮乏，建材行业排放的Cr6+严重污染了环境。碱性耐火材料具有耐高温煅烧和耐化学侵蚀能力较强的优良特性，是实现水泥窑生产优质、高产、低消耗和长期安全运转的关键性窑衬材料。但它又具有易受潮变质、热膨胀率大、导热系数高和热震稳定性能较差的缺点。目前适用于水泥窑的进口和国产碱性耐火材料主要包括直接结合镁铬砖、半直接结合镁铬砖、普通镁铬砖、白云石砖、含锆和不含锆的各类特种镁砖、尖晶石砖和化学结合不烧镁铬砖等。
普通镁铬砖含Cr2O3常达到8%~10%，直接结合镁铬砖更达到10%~16%，掺加铬矿石的作用是显著改善砖的热震稳定性能。但它们在水泥窑(特别是新型干法水泥窑)内使用易遭碱侵蚀，生成含六价铬的K2CrO2等矿物向环境释放，用后残砖中含3CA·CaCr03等含六价铬的水溶性矿物也污染下游水源，都造成人畜的铬公害。为提高碱性砖的耐侵蚀性能，并减轻甚至消除对环境造成的铬公害，国外开发并利用低价镁铬砖、无铬特种镁砖和新型白云石砖等碱性耐火材料已获成功。我国铬矿石资源贫乏，又僻处西陲新疆、西藏，进口含铬合金钢价格昂贵，在水泥窑上以低铬、无铬碱性砖来代替高铬的普通镁铬砖和直接结合镁铬砖的要求更为迫切。
水泥回转窑长期使用镁铬砖作为高温带窑衬。使用中，砖中的部分铬会从Cr3+转变为剧毒和致癌的Cr6+.我国标准规定：IV级环境水的Cr6+含量应<0.05mg/l，I级环境水的Cr6+含量应<0.01mg/l.镁铬残砖中的Cr6+却可达2577mg/kg.这也就是说，拆卸下的残砖可以污染相当自身重量5万~25万倍的水，严重地破坏了环境和威胁着人民群众的健康。
10余年来，国内外耐火材料界在寻找镁铬砖的替代材料方面作了大量工作，但效果均不十分理想。中国建筑材料科学研究总院在国家863项目的支持下，对此展开了深入的研究。结果表明：Cr2O3在镁质耐火材料中起提高直接结合程度、降低侵蚀速率、改善抗热震性和改善窑皮黏附作用，并针对此研制了新型无铬环保耐火材料。
总之，我国水泥行业正向现代化的目标迈进，急需高质量的环境友好碱性耐火材料。
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