低压铸造是在装有金属液的密闭钢包中施加气体压力，金属液通过升液管被压入到模具型腔内，保压一段时间后凝固，以形成铸件的一种方法。其中保温性能和密封效果是影响低压铸造的主要因素。
钢包做为低压铸造中的盛钢容器，其压铸过程中的保温性能直接影响钢水温度变化，通过计算钢包外表面的热量损失可体现其保温性能优劣，在低压铸造冲压之前与冲压过程中应尽量减少钢水的热量损失，否则由于热量损失过多，钢水会在升液管中凝结堵塞，无法填充到模具型腔内。为保证低压铸造顺利进行，应尽量减少钢包的热量损失。
为了保证铸件在压力下结晶，组织致密、轮廓清晰、表面光洁，具有较高的力学性能，需要在低压铸造过程中对钢包与钢包盖进行密封，而包沿的温度分布直接影响着密封效果。为了降低密封圈材料的选取难度，减小温度对密封圈寿命的影响，应尽可能降低包沿密封处的温度。
近几年来，对钢包温度场研究逐渐成熟，由于耐火层材料及尺寸对钢包温度场的影响较小，更多学者已将新型钢包的保温性能的研究重点集中在绝热层的材料、结构及厚度上，为钢包保温性能研究提供了重要的参考。本文在以往钢包设计的基础上，针对所需铸件材料的用量，设计出所需的低压铸造钢包，并建立钢包的三维有限元模型，分析钢包耐火层导热系数和厚度对钢包热量损失与温度分布的影响，为低压铸造钢包的设计及密封圈的选取提供依据。
1钢包结构及其材料物性参数
低压铸造钢包结构尺寸为：内腔深度(H1)1.838m,总体高度(H2)2.413m,内径(D内)1.580m，锥度为15%，按实际盛钢量折算，有效容积(V)2.613m3，圆周面积11.705m2，上口表面积4.0192，下底面积1.754m2。
2钢包传热数学模型与计算
2.1假设条件
根据钢包的结构特点，在建立钢包传热数学模型时作如下假设：
(1)钢包包壁视为无限长圆筒壁，包底、包盖为无限大平板的稳态导热;
(2)忽略工作层损蚀，认为每个工作过程工作层的厚度是均匀的。
(3)不考虑钢水的热分层现象，认为钢水的温度分布均匀;
(4)忽略钢水与工作层、包衬等各层耐火材料及包壁之间接触热阻。
2.2边界条件
根据钢包的实际工作情况及传热特点，忽略钢水热分层、工作层与钢水接触热阻，耐火层内侧与钢水直接接触，热量将从耐火层内侧传递到耐火层外侧，然后只接触传导包壁,因此可视工作层内壁温度为钢水温度;钢水液面距包盖内壁距离为300mm,钢水未接触到包盖，钢水液面对钢包内壁及包盖内壁进行辐射，经分析，辐射对未接触钢水的内壁温度的提升至1000℃、包盖内壁提升至1100℃;钢包壳与周围空气进行自然对流散热;包売通过辐射向周围环境散热，由于辐射换热为高度非线性计算，需要花费大量的计算时间，本文采用简化形式，即将辐射换热转化为对流换热形式。
3温度场的计算结果及分析
3.1耐火材料导热系数对钢包温度分布的影响
钢包内衬有不同的耐火材料，其导热系数也不尽相同，导热系数的大小直接影响到钢包温度场的合理分布，所以，通过分析不同导热系数对钢包温度场的影响，可合理的选择内衬材料，减少钢包的热量损失及温度应力对钢包的破坏。
当设定钢液温度为1600℃，工作层、永久层、保温层、钢包売的导热系数分别为1.15\V/(m•℃),0.5W/(m•℃),0.157W/(m•℃：)和50W/(m•℃),包壁周围空气温度为35℃时，包壁、包盖、包底的最高温度达到221.96℃、223.81℃、195.87℃时基本稳定，热量损失为49969.2W,其中包壁占74.87%,包盖占17.32%,包底占7.81%,可见包壁为主要的热量损失部位，钢包的平均热通量为2435.15W/m2.
3.1.1工作层导热系数的影响
在其他条件不变的情况下，随着工作层导热系数的不断增加，包売表面的温度不断上升，当工作层的导热系数达到5W/(m•℃)时，包壁的最高温度接近340℃。图3为不同工作层导热系数钢包热量损失，可以看出随着工作层的导热系数由5W/(m•℃)降低到1.15W/(m•℃)，钢包的热量损失减少40.28%;随着工作层导热系数的不断增大，导热系数对热量损失的影响逐渐减小。
3.1.2永久层导热系数的影响
永久层导热系数增加，随着永久层导热系数的增加，钢包表面温度受导热系数的影响逐渐减小，包壁的最高温度从221.96℃上升到280.90℃，当永久层的导热系数超过2W/(m•℃)时，对钢包表面的温度几乎无影响。
3.2耐火材料厚度对钢包温度分布的影响
通过计算发现，在其他条件完全相同时，仅改变工作层或永久层的厚度对钢包的温度分布及热量损失影响不大，但由于绝热层的导热系数较小，厚度的改变对钢包的热状态影响较大。当绝热层的厚度d分别为5mm、10mm、15mm和20mm，其余的耐火材料厚度不变。
区域1是工作层，区域2和3分别是永久层和绝热层，区域4是包壳，从图中可以看出，由于各层材料的厚度，材质和物性参数的不同，各层内的温度梯度也不同，当绝热层厚度增加后，工作层和永久层的温度梯度下降，绝热层的温度梯度升高，包壳的温度显著降低。随着绝热层厚度的增加，钢包工作层、永久层的温度呈递增趋势，在绝热层厚度为20mm时，工作层、永久层、包壁的平均温度分别为1275℃、860℃、235℃，而在绝热层为5mm时，工作层、永久层、包壁的平均温度分别为1180℃、680℃、325℃，耐火层厚度的改变对钢包的温度分布影响较大。
3.3密封包沿处的温度分析
由于低压铸造钢包密封处的温度约在150℃，增加了橡胶密封圈的选取难度，通过上述绝热层对钢包温度及保温性能的分析，绝热层厚度对钢包的温度影响较大，可通过改变包沿附近处绝热层的厚度，并将绝热层应用到包盖，改变保温层在耐火层中的位置等，可降低包沿处的温度。图8为改进后包衬节点的温度分布，区域1是工作层，区域2和3是永久层和绝热层，区域4是包沿，从包盖中绝热层厚度分别是5mm、10mm、15mm、20mm的温度曲线图中可看出，随着绝热层厚度的不断增加，包沿密封处的温度不断降低，其对应的密封处的温度分别为163.53℃、155.42℃、133.25℃、125.92℃，绝热层由10mm增加到15mm时，对密封处的影响最大，温降为22.17℃.当厚度在其他范围变化时，对温度的影响很小;而当绝热层厚度为20mm时，改变绝热层在耐火层中的位置，绝热层与外壁距离分别为225mm、250mm、275mm时包沿密封处的温度分布曲线，由图可看出，不同位置的绝热层对密封处的温度没有影响，而仅改变了耐火层内衬温度分布。
4结论
1.钢包工作层、永久层的导热系数对钢包有一定的影响，随着耐火层导热系数的增加，导热系数对钢包热量损失及温度分布的影响逐渐减小，当工作层导热系数大于3时，对铁骨铮铮包的热量损失影响减少，当永久层导热系数大于2时，对包壳的温度场及热量损失几乎无影响。
2.钢包的热损失主要是通过包壁散失造成的，而影响包壁热损失的主要原因是绝热层的厚度，绝热层厚度的增加，有效的减少了包壁的热量损失及平均温度，绝热层由5mm增加到20mm，包壁平均热量损失及温度分别减少了40.94%和31.77%，约16841W和90℃，其中绝热层厚度在10~15mm时，对钢包的热量损失影响最大，钢包的绝热层的合理厚度应大于15mm，可有效提高钢包的保温性能。
3.将绝热层应用至钢包盖中，减小了钢包密封处的温度，其中绝热层的厚度在10~15mm时，对密封处的温差影响最大，温差为22.17℃，所以包盖绝热层的厚度应大于15mm;包盖绝热层的位置对钢包密封处的温度无影响，而仅改变了耐火层内衬温度分布。
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