高炉系统筑炉工程，按前面所讲的施工顺序施工时，每班材料的平均运输量为95〜130t。
当髙炉与热风炉之间距离较长时，两者材料运输线路及施工区域应分别安排。耐火材料宜采用集装方式包装、运输，耐火材料储存地点一般远离施工现场，当火车运输有困难时，施工中可采用汽车运输。按砌筑顺序逐日运至现场周转堆场或炉前大棚中堆放。
热风炉耐火材料从仓库(堆场)运入现场后借助炉前保护棚安装的电动葫芦吊或叉车卸在辊道或轻轨的小车上，人力推入炉前卷扬塔内，并提升至各层卸料平台，通过卸料平台上特设的辊道或轻轨直接入炉或在炉外开箱入炉。采用重车入炉时，辊道(或轨道)延伸至炉内平台上。(炉内平台尺寸约为2500mmx1300mm，平台的一端固定在炉壳上、另一端则悬挂在上层进料口上)，砖箱(筐〉推进炉内，然后利用炉内保护棚下悬挂的电动葫芦将其吊至砌筑地点;采用油轮马达皮带机入炉时，砖箱(筐)在进料口外开箱，砖一块一块(轻质砖可整纸盒)地用人工通过皮带机送至砌筑地点;中、小型髙炉的耐火材料运至热风炉施工现场后，多采用在地面开箱、装入双轮手推车，推进卷扬塔，至各层卸料平台后，再用人工和滑砖槽送入炉内砌筑地点。
耐火材料采用重车入炉，可提高运输效率，减轻劳动强度，改善劳动条件，降低砖的破损率;当进料口尺寸受到限制时，可采用皮带机入炉方案。
热风炉用卷扬塔的位置，一般选择在烟道管一侧，与结构安装的吊机及其组装场地分开，互不干扰。卸料平台层数，根据热风炉大小而定，上、下层平台的间距一般为4000~4500mm。卸料平台根据现场条件和炉子大小可采用装配式金属结构平台，或采用钢管架设的平台(若设计有生产用的永久性平台应尽量利用)，每层卸料平台处，应在炉壳上开设1000mmx1200mm(重车入炉时)或Φ900mm左右的(皮带机入炉时)的进料口(大型髙炉的热风炉该口在热风炉炉体钢结构设计图上明确标出，并由制造厂预先切割好)，其位置在平台表面以上250〜300mm处(重车入炉时)或500〜600mm处(皮带机入炉时)。
髙炉的材料运输方法是：从炉前大棚内的炭块堆中，按号吊出所需用的炭块，经开箱清理、检査，再放在地面辊道上，推入卷扬塔或龙门架并提升至风口平台，然后沿着平台上的辊道运行，通过风口(或渣口)进入炉内平台(有时由于炭块尺寸偏大或现场不具备从风口进料的条件，炭块和其他炉底耐材可以从铁口入炉)。炉内平台的一端固定在炉壳上，另一端则以三角架支撑在冷却壁上。炉内平台辊道的两侧应设人行道。
炭块的吊运与砌筑系利用保护棚下环形轨道和回转轨道上的电动葫芦，前者用于运输炭块和环形炭块，后者主要用于砌筑满铺炉底的炭块。
当髙炉炉底为高铝(或黏土)砖时，应采用砖筐运输。炉底砖经挑选、配层，装箱后，按顺序吊进炉内。
炭块砌筑采用真空吸盘吊。立砌炭块用单吸盘;卧砌炭块用双吸盘。
当炉腰、炉身部位均不开设进料口时，可采取在炉内安装卷扬塔配合吊盘的施工方法。耐火材料经风口递入炉内，经卷扬塔提升至所潘高度。
当炉腰或炉身设有托圈时，高炉施工可分 上下两段进行：炉上部砌体从托圈开始向上砌筑;炉下部则从炉底炭捣找平层开始向上砌筑。炉上部的材料借助卷扬塔提升到进料平台，通过炉腰、炉身部位的进料口，用皮带机递送至炉内吊盘上;炉下部材料则利用特设的电葫芦提升至出铁场，经出铁口或风口运入炉内。
炉腰、炉身部位的进料口开设视具体情况确定。—般，在冷却壁区域，可预留两块冷 却壁大小的炉壳暂不焊接，作为进料口;而在炉身上部的无冷却壁区域，则应沿炉壳的髙度方向，每隔3.5m左右开割一个800mm x 800mm的进料口。
上升管和下降管所用的耐火材料系利用 高炉运料的卷扬塔运输，如图7-28所示; 而下降管的下部用料则借助安装在三岔口 处的料斗提升，除尘器砌筑的上料设施布 置在入孔侧。这两个部位用料的垂直运输。
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