在镁质耐火材料中,加入一定量的石墨有利于提高制品的耐侵蚀性和抗渣渗进能力。按计算,耐火材料中含有的碳即可有效地阻止熔渣向砖内渗入。但碳易于被氧化,其实际加入量应更多。
一般而言,MgO-C砖中石墨的加入量应在15%〜20%之间。 加入量高时,MgO-C砖的溶蚀就有增加的趋势,这是因为当石墨含量增加后,脱碳后的砖组织变粗,结果单位体积砖熔渣侵蚀量增大,使MgO向熔渣中流失量加快;同时,随石墨量的增加,带入的灰分量也增加,从而降低砖的抗侵蚀性能。另外,如石墨加入量过多,生产时成型较困难,而且制品使用时易氧化。在碳结合耐火材料中,如果含碳量小于10%,则制品中不能形成连续的碳网,无法有效地发挥碳的优势;从热震稳定性的角度看,石墨加入量少于10%〜15%,砖的抗热震性明显降低。
在实际生产中确定石墨加入量时,应根据碳结合耐火材料的使用条件而定,如冶炼设备的种类、钢水和炉渣中氧分压以及炉渣特性、冶炼温度和出钢温度等;也可以根据所生产的制品是强调耐侵蚀性能或者热震稳定性,还是要求高强度或者抗氧化能力来确定石墨的加入量。
一般而言,MgO-C砖中石墨的加入量应在15%〜20%之间。 加入量高时,MgO-C砖的溶蚀就有增加的趋势,这是因为当石墨含量增加后,脱碳后的砖组织变粗,结果单位体积砖熔渣侵蚀量增大,使MgO向熔渣中流失量加快;同时,随石墨量的增加,带入的灰分量也增加,从而降低砖的抗侵蚀性能。另外,如石墨加入量过多,生产时成型较困难,而且制品使用时易氧化。在碳结合耐火材料中,如果含碳量小于10%,则制品中不能形成连续的碳网,无法有效地发挥碳的优势;从热震稳定性的角度看,石墨加入量少于10%〜15%,砖的抗热震性明显降低。
在实际生产中确定石墨加入量时,应根据碳结合耐火材料的使用条件而定,如冶炼设备的种类、钢水和炉渣中氧分压以及炉渣特性、冶炼温度和出钢温度等;也可以根据所生产的制品是强调耐侵蚀性能或者热震稳定性,还是要求高强度或者抗氧化能力来确定石墨的加入量。
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