硅莫砖是高铝矾土熟料与碳化硅为主要原料制成的Al2O3-SiO2-SiC系耐火材料，其荷重软化温度、抗热震性、耐磨性和抗侵蚀性等性能指标都优于高铝砖，甚至好于尖晶石砖。目前国内水泥回转窑除烧成带之外其他部位几乎都用硅莫砖。河南耐火材料厂简单叙述了硅莫砖的生产工艺过程。
1、原料的选择
先后采用山西阳泉、贵州遵义、河南宝丰等地高铝矾土作原料，添加白刚玉、亚白刚玉、棕刚玉、硅线石、红柱石、黏土粉(广西白泥、苏州土)、硅微粉、蜡石粉、金属Si粉和Al粉、生高铝矾土粉等各种原料，理化指标见表1。
通过实验得出，各种原料对制砖工艺及制品的理化指标均有不同的影响，如阳泉高铝矾土熟料，由于其杂质少，烧结致密制品的各项指标都比较好;贵州遵义矾土熟料由于含TiO2等杂质相对较多，虽然制品致密度较高，但荷重软化温度低;河南宝丰矾土由于没有烧结，制品各项指标均不合格。加入刚玉粉对提高制品荷重软化温度效果明显，而白刚玉优于亚白刚玉。加红柱石、硅线石对提高制品荷重软化温度及热震稳定性效果好。加入硅微粉、膨润土、黏土粉、蜡石粉可改善砖坯的成型性能，易烧结，提高制品的强度。因此根据制品的技术指标要求，选择合适的高铝矾土熟料作骨料，采用必要的添加物，合理配料生产合格产品。
2、工艺参数
2.1碳化硅加入量对制品性能的影响
，随着碳化硅加入量增加，制品的密度和强度提高，碳化硅加入量15%〜20%时，各项指标比较好。碳化硅细粉超过20%时，制品的强度变化不大，抗热震性有下降的趋势。碳化硅颗粒过粗，对制品性能的影响不太显著，因此应该以颗粒和细粉同时加入较好。
2.2泥料的颗粒级配
硅莫砖的致密程度非常重要，致密度高的制品能抑制SiC的氧化，提高硅莫砖的综合技术性能。泥料的颗粒级配对制品的密度有直接影响。为了获得高致密度制品，按Dinger-Funk公式计算，求出各种粒度的体积百分数。再根据原料密度得出粒度组成的百分比，通过实验做适当调整，得出生产需要的颗粒级配。
Dinger-Funk 公式：
CPFT/100 = Dn-Dsn/D1n-Dsn
式中：CPFT是某粒度累计体积百分数/%;D1是最大颗粒尺寸/mm;Ds是最小颗粒尺寸/mm;D是任意中间颗粒尺寸/mm;n是粒度分布细数。
当D1= 5mm 时，D分别取 3mm、1mm、0.5mm、0.088mm 、010mm，Ds=0.0005mm，n取0.37。
各种原料的密度按表2的数值计算出粒度组成。在实际生产中既要颗粒紧密堆积，又要考虑成型砖坯的外观及制品的烧结性。大颗粒在堆积中起到骨架作用占主体，如果细粉太少，颗粒移动不好，成型困难;如果细粉的细度不够，制品难以烧结，增加结构气孔;如果细粉量太多，成型产生层裂，基层中气孔量增大，制品体积密度下降。因此，在上述公式计算基础上，实际生产采用以下颗粒级配：1)3〜5mm：18%~19% ; 2)1-3mm：29%~30% ;3)0.5-1mm: 13%〜14%;4)0.088〜0.5mm: 21%〜22%;5)0.010-0.088mm：13%~14% ; 6)≤0.010mm：5%〜6%。
2.3泥料结合剂试验
同一种配方，相同的生产工艺(1390℃烧成)，泥料的结合剂不同，制品的主要物理指标不同，如表3所列。
磷酸结合制品不但结构致密，强度高，而且荷重软化温度高，耐磨性好。
2.4泥料的混炼
泥料在强制式混合机中混炼，先后进行加料顺序试验和混炼时间试验。首先将原料干混，然后加结合剂(液体)，再混炼15min。也进行了骨料-结合剂(液体)-细粉湿混的试验。从泥料的成型情况来看前者较好。对于加入磷酸及复合结合剂的泥料，进行2次混炼，即第1次混炼加入60%的液体结合剂，困料12~24h后再进行第2次混炼，加入其余40%结合剂。从成型来看与1次混炼15min且加抑制剂不困料没有多大差别。
2.5干燥与烧成
砖坯在100℃左右的温度下干燥24h，装窑烧 成。烧成温度分别为1330℃、1350℃、1390℃、 1420℃、1440℃、1450℃、1500℃，1 390〜1440℃烧成的制品各项指标较好。烧成温度与泥料用结合剂有关，磷酸及磷酸盐复合剂的制品烧成温度范围较宽，在比较低的温度下，制品的各项性能指标令人满意。而黏土、甲基纤维、纸浆废液等结合剂的制品烧成温度要偏高些，以1430〜1450℃烧成制品各项指标较好。
2.6制砖工艺
选用阳泉及遵义矾土熟料作骨料，同时选择SiC≥90%的碳化硅颗粒及细粉，适当添加刚玉或红柱石、金属Si粉和Al粉以及结合剂配料，采用6级颗粒级配，在强制式混合机上混合15min，采用400t 及630t压砖机成型，冲压6〜8次，砖坯干燥后在隧道窑中1430〜1440℃烧成后保温8〜10h。
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