连续吹炼炉构造用及耐火材料的选

    吹炼作业是火法炼铜工序中不可缺少的作业，将空气鼓人铜锍熔体并与铜锍熔体中的铁、硫进行氧化反应放出热量，维持自热吹炼，经过造渣期和造铜期操作，生成粗铜。吹炼所产生的烟气送硫酸厂制酸。大中型铜冶炼厂的吹炼作业是由转炉来实现的，由于转炉机械设备复杂，而且风口区炉衬寿命短。如果一台转炉在生产，最低限度必须另有一台转炉在检修待用，即2台互为备用方能维持生产的连续性，这对地方小型炼铜厂显然是不适应的；针对这种情况，我国富春江冶炼厂研制成连续吹炼炉，连续吹炼炉类似一台在侧墙上设有吹风管的固定式反射炉，工作方式为两侧连续送风，间断加入铜锍，定时从炉内排出炉渣和粗铜。属固定反射炉式的吹炼设备。又由于在风口区及炉墙渣线等处安设了冷却水套，对提高炉衬寿命有所改善。

    连续吹炼炉与转炉相比较，由于设备简单，投资少，建设速度快，现已用于多家小型铜冶炼厂。本设备技术指标：炉床处理铜锍能力为5. 6～7t/m2；鼓风压力为0.1～0.2MPa；铜锍吹炼区操作温度1150～1250℃；粗铜温度约1100℃；烟气温度约1000℃；烟气中二氧化硫浓度7%～10%；粗铜品位98.5%；渣含铜2%～4.5%;金属直收率88.5%一91%。

    连续吹炼炉由于是连续送风，使烟气量稳定，烟气中二氧化硫浓度较高，为烟气制造硫酸创造较为有利条件。连续吹炼炉类似反射炉，为固定式，两侧设有吹风管。炉内分成吹炼区与沉淀区，为增强吹炼区炉墙的结构强度，将该区侧墙与端墙拐角处砌成圆弧形，下面将本设备结构特点及用耐火材料分别进行介绍。

一、炉底

    连续吹炼炉炉底与基础之间为架空式，架高高度通常在350mm以下，架空用砖礅的材质为耐火粘土砖，这个也是根据耐火砖的物理化工机能而定。由于炉子工作制度为连续吹炼、间隔放出粗铜，因此炉底是由吹炼区冰铜入口端向出渣口端逐步加深，构成沉淀粗铜的沉淀区。炉底的结构为砖砌反拱式炉底，反拱砖层可只用一砖，炉底总厚度一般为610～1050mm。炉底使用材质由下而上依次为：金属底板为40mm，石棉板为10～20mm，粘土砖为230～460mm，捣打料层为100～150mm，最上层直接与熔体接触的工作层，用镁砖或镁铝砖为230～380mm，砌成反拱型。

二、炉墙

    炉墙内衬砌镁砖230mm，外砌粘土砖230mm。炉墙风口区及渣线附近在吹炼过程中，始终经受高温熔体剧烈的机械冲刷和炉渣、石英熔剂的严重侵蚀，是炉子耐火砌体中最薄弱，最易损坏的部位。炉墙内衬使用镁砖，砌筑厚度为230mm，镁砖外砌筑粘土砖230mm。为延长炉衬寿命，在风口区镁砖炉墙外侧直接安装敞开式喷淋冷却水套，增强冷却效果。同时，也便于检查和及时发现其他意外情况。炉墙风口区以外的渣线部位在镁砖炉墙外侧装设箱式水套，水套高为270mm，强制冷却。目前，在生产实践中，炉子寿命可达90～100天，也有的工厂只达到38～60天。

三、炉顶

    连续吹炼炉炉膛宽度较小，通常采用砖砌拱顶。在吹炼区段炉顶由于受到吹炼时喷溅熔体的冲刷和侵蚀，使本区段炉顶耐火材料遭受严重损坏。因此，在本区段范围内的炉顶和沉淀区炉顶起始段的石英加入孔处，均设计成拱形箱式水套炉顶，在水套炉顶内侧打结镁砂层，厚度为l00mm，也可衬砌114mm镁砖。沉淀区炉顶其余部位用镁砖砌成拱形炉顶，厚度为230mm，本区段炉顶设计成向尾部出渣口方向逐渐下压，直至上升烟道出口处，以增加排烟阻力，使尾部炉膛处于微正压工作状态，目的是避免炉膛吸人大量空气而稀释烟气中二氧化硫的浓度，同时向下斜压炉顶可强化高温烟气对沉淀区熔体的加热。

四、其他

    连续吹炼炉在铜锍品位适宜的情况下，能维持自热吹炼，考虑到开炉、检修或珂能出现铜锍供应量不足，不能保持正常吹炼所需温度等情况，为此在吹炼区端墙上设置燃油喷嘴，以供意外时向炉内补充热量，达到保温或提高温度的目的。