影响耐火浇注料使用效果的因素有

耐火浇注料是不定形耐火材料的一种，因其生产工艺简单，施工方便，在水泥行业中得到广泛应用。目前，主要使用在变形的前后窑口、冷却机、预热器旋风筒锥体和下料管以及三次风管中一些形状复杂难以砌筑耐火砖的部位。近年来，一些企业正逐步把那些砖易倒塌的部位(如混合室)也改用浇注料，使人们对耐火浇注料的施工重视程度几乎等同于对窑内的耐火砖的砌筑。但是由于种种原因，耐火浇注料在使用过程中时有剥落、炸裂等事故发生。河南耐火材料厂认为影响耐火浇注料使用效果的因素主要有以下几点：

(1)锚固件的设计及施工质量

对于浇注料衬里，锚固件(扒钉)是其附着在壳体上的基础。它的设计及施工质量直接影响耐火浇注料的使用寿命，生产中常遇到锚固件材质选择不当或者设计当量直径太细的问题，这样可能使锚固件在使用温度下不能承受耐火浇注料的作用力而软化变形，造成整块倒塌的事故。同样，如果锚固件布置太密或嘭胀缝留设太小，也会出现耐火浇注料与锚固件在加热时由于热膨胀失配而产生内应力，严重时导致耐火浇注料疏松剥落。也有的企业在锚固件焊接时忽视焊接质量(如壳体严重氧化而使焊接质量不合格)，也使浇注料在使用一段时间后发生事故。因此，设计及施工锚固件时，应根据耐火浇注料的使用温度、厚度、使用部位等具体条件来选择材质、形式及布置方式，并处理好锚固件膨胀缝预留及焊接质量等工作。

（2）耐火浇注料施工中的水分含量

耐火浇注料由耐火骨料、细粉、结合剂组成，但它的许多性质在相当大的程度上取决于结合剂的品种和数量。但许多耐火浇注料在出厂时已配好高铝水泥，施工时能调整的参数仅仅为加水量，因此，控制好加水量是保证耐火浇注料强度的关键。实际施工中影响加水量的因素是混料时间及振捣技术水平。

混料时一般都用强制式搅拌机，应先干混均匀后再加水约80％搅拌2-3min，视干湿情况加剩余的20％的水，至流动性符合振捣要求，总时间应不少于5min。

加水量在搅拌3min以后才开始发挥作用。这段时间一般素料约为3min，钢纤维增强型约3.5min。而有些单位从加水至出料振捣整个过程仅为3min，甚至更短。这样，虽可加快施工进度而加水量却大大超过参考水量。并且，在振捣过程中，多余水分夹带着细粉排出，改变了颗粒合理级配，加大了浇注料气孔率，从而影响浇注料强度。另一方面，振捣水平也会影响加水量。不熟练的振捣工，为了振匀浆层，要求浆体流动性高，在同样条件下加大加水量，因此，耐火浇注料施工时要严格控制加水量，并安排熟练振捣工施工，为浇注料发挥其优异性能打好基础。

(3)浇注料的养护

养护是影响浇注料使用性能的重要因素之一，也是最易被忽视的一个因素。养护是为了给浇注料中的结合剂一个凝固和硬化时间，从而获得足够的初期强度。养护制度与浇注料的结合剂种类有关。高铝水泥的水化速度快，成型后的水化热多集中在l0h之内释放，发热量集中，内部热量不易散发，还易使近表面处的水泥进行水化所必需的水分蒸发，阻碍其继续水化，同时也易使浇注料本体内因产生内应力而破坏。因此，浇注料施工完毕后应及时进行养护，视具体情况决定拆模与否，养护时，可用湿麻袋或湿席铺盖在浇注料表面并及时洒水保持湿润状态，对不方便盖的部位(如立墙、顶墙)可用喷雾器在浇注料表面喷水养护。养护时间不少于2d，并且第一个24h内要勤洒水。生产中常发现有些企业为了片面追求产量而缩短养护时间，或根本不养护，这往往造成后面烘烤出问题，是不足取的。

(4)耐火浇注料的烘烤

烘烤是影响耐火浇注料使用性能最为直接和关键的因素。烘烤是为了排除较多的游离水和化学结合水。烘烤恰当，可以提高耐火浇注料的使用寿命；但若烘烤不当，升温过快，会因水分排除不顺畅导致耐火浇注料产生裂纹、剥落甚至爆裂事故。许多企业就是为了尽快投料盲目缩短烘烤时间而发生耐火浇注料炸裂事故，反而拖延了投料时间。

烘烤所遵循的升温制度是根据耐火浇注料种类、厚度并参考在加热过程中某些晶型转化等因素综合考虑制订的。一般来说，低温阶段，慢升温并应具有较长的保温时间。考虑到气流与浇注料之间有一定温差，排除游离水温度定为150℃，排除化合水和结晶水的温度定为350~500℃，所以600℃以前应严格控制升温速度，尤其是不加钢纤维的素料。在600％以上，只要保证耐火浇注料内外温差不大，可以快速升温。

对于预热器内的浇注料，在保证600℃以下慢升温的基础上可以与窑内耐火砖一起烘烤，否则必须单独进行。对于冷却机内的新施工浇注料，最好先用烘灯或木柴烘烤，投料后也要采取措施降低二、三次风温，以免升温过快、浇注料内外温差太大产生内应力导致事故。

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