玻璃窑用耐火砖受侵蚀引起的条纹

玻璃窑用耐火砖是玻璃液体所接触的非玻璃物料，无论它的材质再好，它的抵抗力终究有限，会缓慢地熔解到玻璃液体中。玻璃熔体在一个生产周期中不断地侵蚀玻璃窑用耐火砖，被破坏的部分可能以结晶状态落人玻璃液中形成结石，也可能形成玻璃态物质熔解在玻璃体内，使玻璃熔体中增加了提高粘度的表面张力的组分，所以形成条纹。沿池壁大砖液面冲刷处会出现严重不均匀性玻璃体，一般形成富含“氧化铝质线道”条纹。特别是玻璃液面的每一次波动都会带动玻璃液冲刷池壁，使池壁上熔解下来的玻璃窑用耐火砖不断被玻璃液流带走，在玻璃板面上出现结石或条纹缺陷。对于侵蚀性强的玻璃，这种侵蚀产生的条纹几乎是无法防止的，有时为了促进玻璃的均化而提高温度，但对玻璃窑用耐火砖的侵蚀也增加了，以至于玻璃中条纹更多。相反，要是降低温度，则均化困难。因此，解决这样的问题主要是提高玻璃窑用耐火砖的质量，特别是水平砖缝容易受蚀，垂直砖缝也易使碱分渗入。通常在池底部先铺一层碎玻璃熔体，使含碱组分不与玻璃窑用耐火砖直接接触。遵守既定的温度制度，避免温度过高、液面频繁波动等也是防止和消除条纹的重要因素。

一、结石熔化引起的条纹

条纹的产生有时由结石而来，因为结石在玻璃体中受玻璃熔体的作用，逐渐以不同的速度熔解。当结石具有较大的熔解度和在高温停留一定时间后，就可以消失，结石熔解后的玻璃体与主体玻璃仍具有不同的化学组成，因而形成条纹。结石熔化后在它的周围形成溶液环，有时这种溶液环形成包囊状，若为粘土质玻璃窑用耐火砖结石，可以从包囊中引出富含氧化铝的条纹，拖有长尾巴，结石本身留在包囊内，有时也钻出包囊外。  

二、浮法成形引起的波纹

波纹缺陷主要发生在由浮法工艺生产的玻璃上，其表现形式与垂直引上、平拉等其他成形工艺生产平板玻璃时产生的波筋、线道缺陷不同，但实质是相同的，只不过是不易发现而已。当出现严重的小波纹时，通常站在玻璃带出退火窑进入切割之前的侧面，在一定的角度下若观察到“湖光粼粼”似的变形，或观察到对面窗户在玻璃带上的倒影出现与波筋不同形状的扭曲变形，则可判断出现小波纹；小波纹不严重时，在外形上很难用肉眼观察得清楚，只有在暗室用氦一氖激光仪观测玻璃的激光等厚斑马干涉条纹的变化情况，若斑马条纹出现弯曲，则认为有小波纹产生。

波纹主要发生在锡槽内，是由以下原因产生的，以至于形成玻璃表面小波纹。

(1)玻璃带在高温区抛光过程受阻滞。

(2)高温区锡液受到意外波动对玻璃带产生振荡性冲击波。

(3)高温区温度制度不合理，致使出现较频繁的锡液对流波动，从而玻璃板面产生浮力影响。高温区温降速度过快，厚度方向温差变化大，致使玻璃带表层粘度增加很快；另外，玻璃带较大的横向温差也加剧了玻璃粘度的不均匀，这些不但影响玻璃液流的摊平，而且在控制过程中，由于厚度方向上粘度的不均匀，造成玻璃表层不均匀的形变，破坏了表面的平整性，在玻璃板上呈现出了所谓的小波纹。

(4)玻璃带内存在热不均匀和化学不均匀，造成粘度不均，导致在相同拉边机的拉引下，产生不同的展薄厚度。生产厚度大于6mm的玻璃时，由于拉引速度低，成形区玻璃带内承受的应力小，形变小，因而不会出现严重的小波纹；但是生产小于6mm厚度的玻璃时，情况就大不相同，为了把玻璃展薄，就要增大外力的作用，除了纵向拉力外，在玻璃带上还施有拉边机的横向分力，在这两个外力的综合作用下玻璃带被展薄。这时，玻璃带冷却速度太快，温差较大，厚度方向同一断面上的粘度相差更大，势必产生不均匀的变形，加剧玻璃的不平整度，从而使小波纹更加严重。因为玻璃带所受到的纵向拉力远大于拉边机的横向分力，所以小波纹在玻璃带上的分布纵向比横向重；由于拉边机的速度可能与玻璃带不完全同步，玻璃带的液流在边部的变化较大，故薄玻璃的边部小波纹比中间重；一般锡液的导热性远比气体好，锡液中的温差比玻璃带上部空间的温差要小得多，这就造成了玻璃上表面的小波纹比下表面重。实践证明，由于玻璃液粘度不均匀和锡槽中温度制度不合理，在生产6mm玻璃时就会产生小波纹，拉薄过程中，不但保留了平衡厚度上已有的小波纹缺陷，而且在纵向拉引力和拉边机横向分力的共同作用下，使玻璃上的小波纹现象更加严重。总的来说，小波纹缺陷有着“纵向重于横向，边部重于中部，上表面重于下表面，薄玻璃重于厚玻璃”的分布规律。

(5)玻璃成分中的Al3O3含量过多，在成形时会因玻璃液的“快凝”而产生小波纹。

三、流道处引起的线道

在浮法玻璃生产中，玻璃液中含有的高粘度粒团如果粘在流道处的调节闸板或唇砖上，玻璃液流过时就会与玻璃带纵向拉力形成反向作用力，此时高粘度粒团在逐渐被拉走、减小体积的同时，在玻璃板面形成线道，如此时粒团脱落则形成结石。

四、玻璃成形引起的波筋

玻璃液在成形过程中，除受到玻璃表面张力、重力、内阻滞力、锡液浮力等自然力作用外，更主要的是还受到障碍性受力和成形受力的作用，各种受力最终都要体现在玻璃带横向断面的应力上，应力的不均匀性和纵向增率超值构成了波筋的形成条件。这些受力因素中，以障碍性受力不均，造成玻璃带温度偏差过大，或成形受力不合理，为形成波筋的主要因素。

(1)障碍性受力不均造成浮法工艺在成形过程中产生波筋的因素有：流道流槽结构不合理，使玻璃液在摊平区不能完成良好的抛光工艺过程；流道流槽安装不正确，水平度或中心度不够，形成玻璃液流偏置，槽内横向温差过大；锡槽入口处的背衬砖安装不正确，或断裂，对玻璃液产生粘结，使纯砖下的“脚后跟”不能形成，从而对玻璃带产生反作用力；流道、唇砖及八字砖产生裂缝或表面有粘结物，形成玻璃液局部阻力，或因唇砖侵蚀过重，或下沉，使玻璃摊平过程受到破坏；流道的调节闸板安装不正确，水平度不够，或产生裂纹，或侵蚀偏置，使玻璃液产生偏流，从而使锡槽内相应一侧温度偏高；锡槽内冷却水包放置不平衡，或偏置一侧，或中间不到位，使玻璃带产生横向偏差；保护气体通人量横向不均衡，产生不同的冷却速度；槽底风冷却不均衡，通过锡液对流影响使玻璃带形成温度偏差。

(2)纵向拉引力和拉边机所施加的作用力属成形工作受力，如果控制不当也会形成波筋。例如：总传动速度动作不稳，速度存在脉冲性变化，则使玻璃带产生脉冲性瞬间增速受力；拉边机摆放错位，横向不同轴使玻璃带产生力偶受力；拉边机参数不合理，无对称性，或速差偏大，使玻璃带产生不均衡受力；拉边机排列不正确，或数量不足，产生增速级差过大，使玻璃带表面张力失去维护抛光均衡效应；拉边机压入边深，因玻璃带与拉边机的速差作用产生局部变形；拉边机牙印不重合，或光边不一致，或过宽产生成形速度偏差；自然拉薄量过大，玻璃带长时间不定形，则变形条件增加。

(3)对于垂直引上法和平拉法工艺生产的玻璃，在成形过程中其波筋产生的原因与浮法工艺大同小异。

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