水泥窑生产线装备耐火材料承受的

1 不动设备
　　1.1  预热器分解炉系统
　　系统内衬料在600℃以上部位承受碱硫氯侵蚀、800—1200℃的部位则侵蚀较强、分解炉及上升烟道等装备内局部范围的衬料承受1200～1500％的热应力和氧化还原负荷，系统内直墙部位及顶部衬料承受金属机壳变形产生的机械应力，并随系统内温度增加而增大。
　　1.2 三次风管系统
　　系统内气流温度低于900～950℃，但温度高达1300℃以上的细颗粒熟料随气流带入系统内，部分在系统内沉积，系统内靠近窑门部位的衬料承受高温细颗粒熟料的磨蚀和热应力以及碱侵蚀，靠近分解炉部位的衬料承受的温度低于1000℃，熟料磨蚀及碱侵蚀相应低些。
　　1.3 窑门
　　窑门处在火焰附近，该部位熟料温度超过1350℃，入窑二次空气温度超过1000℃，窑门后墙及二侧熟料易堆积(俗称堆雪人)，窑门内衬料承受严重的高温热应力、碱硫氯的化学侵蚀以及金属机壳变形的机械应力。
　　1.4 燃烧器
　　燃烧器前端衬料承受最为严重的高温热应力、高温熟料细颗粒堆积和结“雪人”的化学侵蚀和气流内熟料尘的磨蚀，以及燃烧器和锚钉高温变形产生的机械应力。
　　1.5  篦式冷却机
　　进料口部位承受熟料结“雪人”的化学侵蚀和高温热应力，机身内与熟料接触部位承受熟料的热、磨蚀应力、顶和直墙部位承受金属机壳变形产生的机械应力，上述应力随篦式冷却机内温度降低而减弱。
　　2 回转窑
　　预分解窑内各带的划分没有统一标准，名称也不一致，目前国内外用得较多的是将预分解窑划分为分解带、上过渡带、烧成带(又分为上烧成带和中心烧成带)下过渡带(包括熟料冷却带和窑口)。各带之间没有明确的界定，随入窑原燃料和窑内煅烧情况而变化，各带内衬料所承受的应力大致如下。
　　2.1 分解带
　　分解带内物料温度低于900℃，在正常生产时，分解带内没有窑皮，带内衬料受较强的碱氯硫侵蚀、热震、氧化还原负荷、筒体椭圆度产生的机械负荷。
　　2.2 过渡带和烧成带
　　上过渡带内物料逐步上升至1300℃左右，随后进入烧成带生成熟料，在下过渡带熟料冷却，从窑口卸料至篦式冷却机。
　　回转窑内上、下过渡带、烧成带所承受的应力如图所示。 　　欧洲水泥回转窑内碱性衬料损坏的各种应力的调查统计值如图所示。 　　大型窑内火焰温度高达1700℃率以上，如无窑皮保护，碱性砖会由于砖内温差应力太大而发生炸裂剥落。窑皮的热导率约为1.2W／(m·℃)。如能经常维持厚达150 mm左右的窑皮，回转窑内上、下过渡带和烧成带是预分解窑内热、机械应力和化学侵蚀最为严重的部位，也是碱性耐火材料砌筑的部位。从调查的结果来看，碱性衬料损坏最严重的部位是下过渡带的窑口部位，占应力总量的42％，其次是上过渡带轮带下的衬料为22％，该部位筒体椭圆度变形产生的机械应力高达14％，而烧成带衬料有窑皮保护，中心烧成带的应力仅占19％，上烧成带约15％。衬料的应力百分数反映出衬料的损坏情况，必须按衬料承受应力作用情况来选用材质，才能在生产中得到较长的使用寿命。
　　3 窑内衬料应力的变化
　　回转窑内衬料所受的应力主要是热、化学、机械应力综合的结果，水泥生产技术的进展也反映出衬砖应力损坏的变化。下图是欧洲预热器、预分解窑内衬砖遭受各种应力的情况。从图看，预热器窑的燃料主要为燃油，窑径较大，干法均化链技术尚待完善，因而机械应力、过热、热震以及熟料渗透等对衬砖的损坏是主要因素。70年代预分解窑出现后，窑筒体直径有较大下降，热力强度下降更多，均化技术有所进展，因而机械应力、过热、热震均有所下降，相应盐的化学侵蚀和熟料渗透增加。80年代燃煤逐步取代燃油及均化技术的进一步发展，燃煤内灰分带来的盐的化学侵蚀增加，灰分造成熟料液相对衬砖的损坏已成为衬砖损坏的主要因素，90年代槽齿轮带技术，均化链技术的进一步完善，工业废料作为代用燃料应用的增加，盐蚀和过热损坏已成为衬砖损坏的主要原因。