根据南玻集团浮法战略发展规划，南玻某条700t/d在线镀膜生产线于2015年4月9日顺利点火。该生产线是南玻集团自主设计、技术应用最多的产线之一，采用洁净能源天然气作为燃料。该生产线从布局设计、窑炉砌筑、及新生产工艺技术的应用等多个方面奠定了该线产品能耗处于行业领先水平。通过完善的质量、环境、能源管理体系的保障，不仅在产品能耗上有突出表现，产品质量也领先于国内处于国际水平，能应用于AG玻璃、高端制镜，电子玻璃、太阳能背板等领域，并长期稳定供应。
熔窑结构设计及工艺技术改进
具体如下：
①熔窑结构设计优化：熔窑采用宽池窑长卡脖的最新节能设计结构，熔化部宽13.3米，卡脖长7米，宽4米，6对小炉;采用双层池底结构设计，两层75mm厚的铺面砖+两层25mm厚捣打料，比正常设计的池底铺面厚50mm，减少了池底散热;取消熔窑及蓄热室上间隙设计;
②工艺配置上增加的节能手段：熔窑2#、3#、5#小炉设计使用4支喷枪;采用鼓泡、富氧、纯氧燃烧、电助熔技术;熔化部大碹及硅砖胸墙内侧砖体表面喷涂进口保温材料，提高热利用效率，减少散热量。
熔窑砌筑质量保障
窑炉施工过程中，对砖缝、窑体的垂直度、平整性等严格控制，不留施工不合格隐蔽工程，确保了熔窑的施工质量。窑炉的施工质量好坏直接影响窑体侵蚀和散热量，对后期窑炉寿命信保温性有直接关系：
①熔窑垂直度：设计垂直度≤8mm，实际5~8mm;
②泥缝：设计泥缝≤2mm，实际1.1~2mm;
③泥浆饱满度：设计泥浆饱满度≥95%，实际≥98%;
④膨胀缝留设合理，膨胀后基本全部合拢。
烤窑与保温工作完整性
①烤窑时及时根据实际情况对升温曲线进行优化，确保耐材的水分排出和均匀膨胀;
②烤窑时对窑体的膨胀跟踪处理及时，特别是大碹，拉条松紧合适，没有喇叭口出现，严丝合缝(烤窑从150度缓慢升至350度区间熔化部大碹拉条松39次，每次1/6圈)。烤窑结束胀尺上涨90mm，拉条单侧松出70≥mm;
③预留膨胀缝除大碹碹角，其余全部愈合。此部分未完全愈合的2~3mm膨胀缝，采用锆英石泥料完全密封;
④采用冷保与热保相结合的方式对窑炉进行保温(主要是熔化部大碹)，即有利于烤窑，也有助于提高保温效果;
⑤窑压合理并稳定控制，升温均匀，烤窑过程大碹无错台及抽签现象。如表1所示。
熔化工艺优化
优化如下：①700吨/天熔化工艺参数(如表2所示);
②卡脖水包压入深度500mm.零号氧枪单侧天然气70方/时，纯氧143方/时;富氧平均通入1#、2#、3#小炉合计2100方/小时;
③鼓泡24只分布于4号小炉中心线后1050mm位置，单支鼓泡压力0.5公斤。
能耗分析结论
根据目前能耗水平，该浮法线熔窑是节能的，且在集团浮法线中能耗是最低的。总体上分析我司浮法线熔窑建设和运行情况，以下几个方面是值得我们借鉴和推广的：
①窑体结构设计采用宽池窑，长卡脖的最新成熟窑炉设计，并搭配双层台阶池底，进一步减少了池底散热;
②熔化部大碹及澄清部胸墙及前脸吊墙、后山墙硅砖部分砖体内表面喷涂最新的保温涂料，该材料从目前来看对玻璃质量无负面影响，从窑内温度来看，内层保温涂料的节能效果是很明显的，值得推广;
③严控熔窑施工质量，科学合理烤窑对熔窑的能耗是有很大帮助的;
④零号氧枪和富氧的使用进一步降低了熔窑的单位能耗，且有助于格子体的通畅;在大吨位的浮法窑上使用这项工艺技术很有必要;
⑤采用冷保与热保相结合的方式有利于避免烤窑时砖体内外温差而造成的膨胀不均，也有助于热保时保温料的施工，整体上提高了保温效果。后续再对窑体进行全保温，将窑体散热量降至最低。
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