玻璃熔窑用各种高技术复合密封耐火材料系列，现已在玻璃工业窑炉中得到了普遍推广应用，大碹及池底、池壁的密封均需采用多层密封结构，使玻璃熔窑实现“绝对密封”。这样不仅保证了熔窑的安全使用，还避免了窑炉事故的发生，大大延长了熔窑的使用寿命，而且由于密封与强化保温的实施，使熔化工艺大大改善。因此，对窑炉实施密封，是玻璃熔窑在结构上的重大改进。
碹顶用硅质密封耐火材料系列
玻璃熔窑用高技术复合密封耐火材料系列主要包括：碹顶用硅质密封耐火材料系列，池底、池壁用电熔锆刚玉质密封耐火材料系列。二类材料都是典型的高技术多相复合密封耐火材料，具有其他复合材料中难以见到的动态特性。
硅质密封耐火材料是在玻璃窑中得到广泛应用的一种重要新型耐火材料。熔窑大碹的密封是通过砌筑大碹使用的密封泥浆，处理烘窑过程出现裂纹用的干式密封粉料，敷设在硅砖碹顶之上的密封层料多层次的密封来实现的。
硅质密封耐火材料系列是现代高技术多相复合材料，是由骨料、陶瓷结合剂、分散介质相、改性外加相、化学添加相和水等6个相构成。采用SiO2质陶瓷结合剂提出的多方面特殊要求，使硅质密封耐火材料的各项技术性能指标得到显著提高。密封砌筑泥浆及密封层料的耐火度均高达1750℃，荷重软化点达1710℃，这两项高温性能指标要比高硅优质火泥和大碹砖分别提高40℃～50℃，这是国内外硅质耐火材料研究中的重大进展。
在常温、低温、中温和高温下，都具有特殊高的结合强度，是这种高技术复合密封料在熔窑大碹成功使用的另一个重要原因。常温下的黏结强度能够保证砌筑碹砖在拆除碹胎后不发生碹砖抽签和下沉现象;在低温时经110℃烘干后，冷态抗折强度要比其他优质泥浆提高5倍以上，达4MPa;中温(800℃～1000℃)强度改善和提高是这种复合密封材料陶瓷结合剂综合系统主要特性之一;高温下由于产生良好的烧结作用，使大碹产生整体结构强度。
池底、池壁用电熔锆刚玉质密封耐火材料系列
随着玻璃生产熔化温度和产量大幅度的提高，保温的强化要求炉龄延长，及电助熔和鼓泡技术的采用，对熔窑实施严格而有效的密封，是现代玻璃熔窑重要发展趋势，特别是与玻璃直接接触的池底、池壁等部位，显得尤其重要。
池底、池壁用电熔锆刚玉质密封耐火材料系列，是采用电熔锆刚玉为原料，新一代陶瓷结合剂结合，加入分散相、改性加入相、化学添加相等制备的一种浇注型现代密封材料。主要用于玻璃熔窑池底、池壁、小炉等与电熔锆刚玉砖相配套使用的高技术复合密封耐火材料系列，其抗玻璃侵蚀性能极佳，这是保证熔窑安全操作的关键所在，非一般传统材料可以相比，抗侵蚀性能指数是电熔锆刚玉砖的0.6倍，比磷酸盐结合的AZS质密封捣打料提高一倍以上。它所具有的优良抗侵蚀性能，一方面是由于采用电熔锆刚玉作为主要原料，这种原料几乎没有气孔存在，而且是由抗侵蚀性特强的刚玉、莫来石、斜锆石等矿物相组成;另一方面，这种新型密封浇注料由于高分散陶瓷结合剂和胶体粒子对成型后密封料空隙填充的结果，形成了细的毛细管状致密的抗侵蚀组织结构，极大地提高了材料的抗损毁性，在熔窑池底、池壁的实际密封中应用，取得了突出的使用效果和密封成功经验。
玻璃熔窑用高技术复合密封耐火材料系列，均是从复合材料观点出发，对各个组成相的组成、功能和作用，及相互发生的动态反应进行了研究，从而确定了这种新型密封耐火材料的生产方法、技术路线、工艺理论基础，研制成功现代高技术动态复合密封材料系列，为耐火材料工业增加了新品种。 耐火浇注料预制件在炉窑行业中的应用越来越受到重视，因为炉窑设备的特殊构造，尤其是铝熔炼炉，炉窑体积相对钢铁冶金炉窑要小，结构复杂，其炉门口、火口、排烟口、加料口、进铝口、放水口等部位的结构复杂，尺寸要求严格。其高温强度要求高、同时具有耐磨、耐冲刷、整体结构性好。
在新建炉窑（含大修），除底部和侧部保温材料外，炉底、炉墙、炉顶均可利用预制件一次砌筑成型。在炉内村损坏而需要局部修理的中修，无论原来是砖砌筑或预制件砌筑的，都可以采用预制件进行局部更换修理。
无论是新建炉窑或炉窑的修理，其施工周期缩短50%，由于预制件是工厂化生产的，同时经过烘干，其水份得到了排除，其结构较稳定、强度较高，因而需要烘烤的时间缩短。从建造或大修到投入生产整个周期大大缩短，效率大大提高。
预制件砌筑的炉窑，整体结构性好，不会因为砌筑工艺不到位而出现烘炉时出现裂纹，使用时出现漏水的现象，因为预制件与预制件之间，采取了防渗漏措施，既起到防渗漏又是伸缩缝，因而整体性和密封性能较好。
根据需方不同产品或工艺的要求，可采用不同的材料。炉顶根据炉子的大小可采用不同型号的低水泥高强度预制件，炉底和炉墙可采用高强度浇注料和不粘铝浇注料进行复合浇注的预制件。
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