网带炉属于连续性窑炉，网带炉是利用机械传动间歇或连续前进的网带将制品通过温控的加热区，然后达到热处理工艺和焙烧要求的窑型。早期主要用于冶金行业，有加热炉、热处理炉、烧结炉、淬火炉、退火炉、烘烤炉等。近年来随着窑炉技术的不断进步，在陶瓷玻璃和化工行业也得到了广泛的应用，如陶瓷玻璃烤花、玻璃热弯成形、玻璃退火、催化剂载体焙烧、催化剂再生、锂电池原料和碱性电池原料焙烧、粉体材料的焙烧等。网带炉是由钢板型钢焊接成长方体，里面用硅酸铝纤维棉或轻质耐火砖砌筑成炉膛，炉膛中间安装上金属网带，网带下部或上下加热。网带炉的传动方式为金属网带传动，金属网带由托辊或链
条承载。按加热方式可分为火焰加热和电加热网带炉两种形式。根据窑炉温度选用不同材质的不锈钢网带。受金属网带材质限制，网带炉使用温度一般小于1000℃。我公司为江苏某单位设计建造的26m网带炉在窑体结构、网带传动系统和控制系统均进行了优化设计，采用了部分独特的新技术，投产后运行正常，部分技术经济指标居国内先进水平。
1主要技术参数与经济指标
焙烧产品:氧化铝陶瓷基催化剂载体，载体规格为直径1.2mm条形或球形;窑炉长度:总长26m，有效长度22m;窑炉内宽:1.6m;设计温度:700℃;加热方式:电加热，热风循环;电加热元件:镍80铬20电阻发热体;焙烧周期:4～12h可调;网带宽度:1.40m;网带规格材质:耐热不锈钢，人字型密织带挡边网带;料层厚度:30～60mm;网带在窑尾出料端网带下方安装有接料料斗，运行速度:2～8m/h可调;控制方式:温度压力自动控制;窑炉结构形式:型钢框架结构，钢板外壳喷漆，轻质耐火砖+陶瓷纤维内衬。
2窑炉工作系统描述
网带炉作为连续生产的热工设备，其工作系统随燃料种类、窑体结构、焙烧产品、焙烧形式等不同有较大的差异。该窑作为催化剂载体焙烧的专用设备，工作系统主要包括窑炉基础、窑炉主体结构、网带传动系统、电加热系统、热风循环系统、废气排出系统、冷却系统、自动控制系统等。
2.1窑炉基础
网带炉采用金属框架结构，对基础的要求不高，主要是地耐力和标高的要求。地耐力要求达到8吨/m2，场地平整。基础为300mm厚的混凝土，窑体置于混凝土地面之上。窑炉没有隐蔽基础施工。
2.2窑炉主体结构
金属框架采用独立结构单元，用矩形管焊接而成，耐火材料承载底盘采用槽钢焊接而成，每个结构单元长度为2m，窑头架1.5m，窑尾架2.5m，窑头架、框架、窑尾架之间采用螺栓连接，底部设有调节螺栓，可以调节框架整体的高度，窑体金属框架可以直接安放在车间水泥或钢结构地面上，不必与基础预埋钢板焊接即可保证窑炉整体的结构和牢固性。窑体按长度方向分为以下几部分:窑头进料端、升温段、恒温段、冷却段、窑尾出料端。窑内宽1.6m。
在窑头进料端网带上方安装有布料器，该布料器能自动控制进料量，布料均匀。在窑头进料端网带上方安装有布料器，该布料器能自动控制进料量，布料均匀。窑物料通过机械装置自动运至储料仓。窑炉底部及侧墙内衬选用高铝聚轻砖，外层为硅酸铝耐火纤维保温。窑炉顶部盖板为莫来石质中空板，上铺硅酸铝耐火纤维毯。炉体外表面温度不高于环境温度20℃。
有的宽体网带炉采用耐火纤维模块吊顶结构。由于耐火纤维在高温下会产生不同程度的析晶粉化，难免会对催化剂载体产生机械污染，特别是对配有热风循环装置的网带炉，我们更不主张窑内热面材料选用耐火纤维制品。
2.3网带传动系统
该系统由网带、托辊、滚筒、涨紧、纠偏机构和动力机构组成。网带宽1400mm，网带材质使用304材料，人字型密集编织，网带两边设置挡边。此种网带耐温高，结构稳固，透气性好，不漏料，能阻止物料从
网带两边的滑漏。网带绕丝直径和串轴直径选取要合理，确保网带整体强度和孔隙大小符合设计要求。
窑内托辊采用304钢管，两端与轴头焊接，轴头的两外端安装外球面球轴承，轴头与轴承内圈采用间隙配合，可以承受钢管在高温下的膨胀而不会影响传动，轴座安装在窑体金属框架上，框架上设置有长槽孔，可以调节托辊与窑体轴线的垂直度，保证网带在窑内的直线运行，防止出现网带跑偏。窑外托辊为碳钢管。主动滚筒采取铸胶处理，并设有包角压紧轮，增大网带与滚筒的包角，提高网带与滚筒的摩擦系数，提高传动效率。为了确保网带在升温、降温和正常运转过程中始终保持适当的松紧度，防止跑偏，该窑设有网带自动涨紧和纠偏机构，有利于网带运动的稳定性，延长网带使用寿命。网带自动涨紧和纠偏机构并不复杂，配有光电检测系统，使用起来安全可靠。
网带动力系统采用减速电机，通过链轮结构与主动滚筒连接，电机采用变频控制，运行速度可以实现连续调整，可调范围2～8m/h，网带传输平稳。该窑还在窑内网带上方设置有数道翻料装置，该装置配合热风循环系统，能改善物料与窑内气氛的接触面积和均匀性，从而提高整体焙烧效果。
2.4电加热系统
该窑炉采用电加热方式。电加热元件采用镍80铬20电阻丝绕成，中间穿高铝棍棒，水平地从炉体一侧插入炉膛，布置于窑内网带下部，该种加热元件使用可靠、维护方便，需要时可在热态下不停炉进行更换。同时为防止通过网带空隙落下的碎料直接落到电阻发热体上，在电阻发热体上方采取了必要的防护措施。
2.5热风循环系统
在窑炉的加热段，设置6组热风循环装置。热风循环风机将窑内的热气体吸入风机后，再通过循环风道及风管将这部分热气体鼓入窑内，在窑内导流系统的作用下能够有效地将热气体循环。热风循环使用，节能效果明显，而且能提高窑内气体的流动性，改善窑内焙烧气氛，降低窑内温度温差。每只循环风机设置单独的风道循环系统，各循环风道互不干涉，在每个温区之间设置有不锈钢隔板，使每个温区之间成为独立的加热恒温区间，减少各区之间的相互干扰，便于灵活调节温度和气氛。每组热风循环装置均配有补充新鲜空气入口。循环风机采用高温不锈钢材质，变频器调节转速。
2.6废气排出系统
催化剂载体焙烧会产生一定量的废气，为了及时排走废气，在窑炉窑头顶部设有2根废气排出支管，每只支管设有插板阀调节排气量的大小，支管在窑顶汇总进入排气总管，由1台排废气风机直接排空或排至指定的地点集中处理。废气与物料呈逆向运动，余热利用效果明显。排废气气风机采用304不锈钢材质，变频器调节转速。
2.7冷却系统
催化剂载体物料虽然焙烧温度不高，在焙烧过程中也积蓄一定的热量，靠自然冷却完全可以冷却下来。但为了充分利用这部分余热，该窑采取了强制通风冷却。强制通风冷却也有效缩短了窑炉冷却段的长度。在窑尾冷却带设置数套冷却吹风管，每套装置由2根横向吹风管组成，布置于上层网带下方和下层网带下方各1根，冷风由1台高压风机供给，向上吹向网带底部，向下吹向物料上部。冷却物料后的热风由窑体冷却带上方的排风管集中收集，作为加热段热风循环装置补充新鲜空气用。
2.8自动控制系统
该窑除了前面提到的网带传动变频控制、网带自动涨紧和自动纠偏机构外，还对温度和所有风机压力实现了自动控制。温度控制:全窑分6个温区控制，每个温区单独由可控硅、功率模块、AI智能仪表、热电偶控
温。AI智能仪表采集窑内实际温度信号，然后根据用户设定的温度要求进行智能PID调节，输出相应的0～10mA控制信号给可控硅功率调整模块，仪表0～10mA的输出变化相应的在功率模块的输出(加热负载)端有0～380V的输出电压线性变化，从而实现对负载功率的智能控制。压力控制:排废气风机、热风循环风机、热风抽出风机和窑尾冷却风机，采用变频器自动控制风机转速，即人工智能压力调节器根据实测压力值与设定压力值比较，经PID运算后，通过变频器改变风机转速，从而调节风机抽力。
以上控制系统由3个控制柜和一台触摸屏处理器统一控制管理，能够实现焙烧制度(曲线)实时显示、贮存、修改、等功能，并能提供人/机友好操作界面。
3结语
设计建造的26m网带炉投产后运行正常，受到了用户的充分肯定。与其它网带炉相比较，大致有如下特点:
3.1热风循环系统能充分保证物料焙烧的均匀一致性，提高热效率。
3.2网带自动涨紧和自动纠偏机构确保了网带在升温、降温和正常运转过程中，始终保持适当的松紧度，防止网带跑偏，有利于网带运动的稳定性，延长网带使用寿命。也避免了人工调整网带的不到位和不及时。
3.3物料梳翻装置提高了物料焙烧均匀性，可缩短焙烧周期，提高产量。该窑值得有关生产厂家新建或改造网带炉时采用或借鉴。
