焦炉大型化是炼焦技术的发展方向，目前新建焦炉的炭化室都在5.5m以上，大型焦炉的砖量超过16500t、砖型超过600种。焦炉炉体结构复杂，各结构部位的管、孔、洞、沟、缝密布。大型焦炉的施工难度远高于小型焦炉。
1 施工准备阶段
1.1熟悉施工规范及验收标准
施工规范及验收标准是施工质量的控制依据，也是技术交底的重要内容。只有熟悉施工规范及验收标准才能编制有针对性、可行性的施工方案，才能更好地进行日常质量控制。
1.2确实做好预砌筑
预砌筑的作用在于
(1)试验火泥的砌筑性能，确定添加剂的比例。
(2)检验硅砖正负公差的搭配比例，若正公差过多会导致砖缝过小，反之会导致砖缝过大，通过预砌筑可以提前发现问题，提早对耐火砖进行拣选分类，正式砌筑时按预砌筑确定的搭配比例配砖。
(3)验证筑炉施工方案的可行性。
1.3严格检验硅砖的质量
硅砖是焦炉的主要材料，焦炉的关键部位、工况恶劣的部位都由硅砖砌筑而成，硅砖质量直接影响焦炉正常生产和使用寿命，因此必须严格检验硅砖质量。如要重点检查硅砖的碳化面、斜道砖的火焰接触面、炭化室过顶砖的横向裂纹、煤气管砖和斜道口砖的裂纹等。
2 主体砌筑施工阶段
2.1焦炉砌筑的中心线及标高线
以大棚外土建的永久性标桩和基准点为基准引到炉体抗墙和基础顶板上，并留下标记。砌筑时砖层高度和砌筑中心线通过基础顶板和抵抗墙上的标记向上返来进行控制。
2.2以槽钢(假炉柱)为直立标杆代替炉柱
在炉柱位置立假炉柱，以满足先立炉柱后砌筑的施工方法，假炉柱上划有砖层线及各燃烧室中心线，砌筑时，根据标杆上的砖层线及燃烧室中心线，安置拉线标杆拉线砌筑，这就有效地控制了砖层高和墙宽。
2.3定位配列、定点砌筑
严格实行“划线、配列、砌砖、勾缝、清扫、验收”的施工程序，使焦炉砌筑质量处于全控状态之中，灰缝中心与配列线的偏差为±3mm。
绘制配列线是控制砌体横向尺寸的一种方法。其具体作法是:事先将每层每块砖的尺寸位置线(含砖缝尺寸)十分精确地划在长尺杆上，然后以炉体纵向中心线为基准，沿炭化室长度方向逐层逐墙逐块把长尺杆的配列线划在下层已砌好的砖墙面上，墨线的位置应在砖缝的中心处。砌砖时要按此配列线把砖缝均匀的分开，并规定砖的边角不得超过排砖墨线。
这就加快了施工进度，确保焦炉砌筑的高精度、高质量，实现了“人定岗、砖定位、定位配列、定点砌筑”的施工工艺。
2.4两面打灰，强化勾缝
为保证灰浆饱满，砌砖时必须两面打灰，同时每组2人砌砖，1人勾缝。管砖砌筑要用挤浆法以保证灰浆饱满。
2.5耐火泥浆的配制
由耐火泥浆形成的砌体砖缝是炼焦生产过程的薄弱环节。因此，耐火泥浆的质量好坏，将直接影响砌体质量和炉体寿命。强化耐火泥浆搅拌工序管理，目的是保证泥浆的作业使用性能，重点控制泥浆的稠度和粘结时间，焦炉砌筑开工前，应严格做好耐火泥浆试验，以确保泥浆稠度、粘结时间、加水量及添加剂用量。焦炉砌筑开工后，严格执行泥浆搅拌操作程序，每罐泥浆都要做稠度和粘结时间试验，并按泥浆牌号、使用部位挂牌上炉，且详细记录;同时根据影响泥浆性能的因素关联图，严格控制添加剂用量，一律采用天平称量，确保泥浆使用性能始终处于受控和稳定状态。每次更换泥浆牌号，需将搅拌机、大小灰盒、灰桶等工、机具清洗干净，严禁混用。凡是结块硬化的变质泥浆，绝对禁止使用;凡配制好的泥浆，严禁操作人员任意加水;当天剩余的泥浆，必须集中到指定的大灰盒内，用水密封，次日使用前倒掉多余水分，用手动搅拌器搅拌均匀后方准上炉使用;严禁使用冒泡发酵泥浆砌炉。
2.6关键部位的清扫保护措施
(1)滑动铁板铺设前，应对砌体全面清扫，确保其表面无积灰。滑动层粘结时，防止移位，并清扫铁板表面。
(2)水平烟道施工胀缝时，采用白铁皮保护的施工方法。
(3)水平烟道底在施工完第二层后用油毛毡及跳板保护。
(4)水平烟道过顶后，使用保护板保护炉头，防止坠物损伤过顶砖。
(5)箅子砖砌筑时，应及时清扫下部胀缝灰尘。
(6)斜道胀缝施工采用胀缝板，用吸尘器吸净按火泥残渣，放入填料有封口胶带密封保护。
(7)立火道形成和施工完13层后对斜道口清扫并保护。
3 质量控制管理措施
以业主单位为主导，强势管理是保证砌筑质量最关键的管理措施。施工过程中，业主单位安排质量检查员实行跟班检查，对每天砌筑质量进行验收。严格执行业主、监理、施工单位三方确认的施工方案是施工工期、质量、安全的最重要的基础保障。业主方和项目部检查人员应经常检查，发现问题及时提醒操作人员处理，以免造成不必要的返工。监理人员负责焦炉的质量检验的评定。联合检查组由相关各方人员组成，负责全炉质量检查，并协调施工中出现的矛盾和意见不一致的问题。应及时将质量信息、业主要求和质量问题传达给施工人员，高度重视及时整改，才可以保证工程质量不断提高。
笔者参与过多座大型焦炉的建设工作，施工质量都获得业主认可好评，本文是对过往工作总结的一点体会，希望与同行分享并相互学习。
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