国外氧气转炉用耐火砖的特点

目前，许多国家氧气转炉用耐火砖的特点是杂质含量较低，以便促进与MgO颗粒之间的直接结合，提高高温性能。若将杂质总含量从降低到25%以下时，炉衬寿命能提高20%〜40%。因此有些国家氧气转炉用耐火砖的杂质总含量限制在1.5%以下。

随着耐火砖中MgO含量的增加，在超高温冶炼操作时，炉衬寿命是逐渐提高的。在高温冶炼或正常操作时，炉衬寿命有个最佳值。对于镁白云石砖来说，随着含量的增加，高温强度几乎成直线上升，抗渣性也逐渐提高。当MgO含量为60%〜 80%时，炉衬寿命最高。在转炉冶炼的条件下，砖中有CaO的存在，不但可以提高熔渣的粘度，减少对耐火砖的侵蚀，也可以使侵入脱碳层的硅酸盐转化为高熔点的物质，使炉衬不致熔融剥落。同时，CaO还能抑制或减少FeO对方镁石组织结构的破坏，也能抑制MgO随着脱碳作用而挥发。

随着熔渣中含量的增加，侵蚀率降低。也就是说，若致密层的形成与保存得好，就能提高抗化学侵蚀的能力，使炉衬损毁程度降低。为此，在氧气转炉炼钢过程中，经常采用轻烧白云石造渣，以提高熔渣中的含量，保护炉衬。

随着转炉炉衬耐火砖体积密度的提高，钢液和熔渣的侵蚀能力会显著降低。提高转炉炉衬砖的体积密度，应采用高纯原料，经过高温煅烧而制成烧结料。当原料达不到要求的密度时，根据晶格活化理论，可采用二步煅烧的方法，制取高密度的原料，从而提高转炉砖耐火的体积密度及其他性能。

在制造转炉炉衬耐火砖时，一般用结合剂或浸渍的方法加人碳，或者另加适量的鳞片状石墨等，常用的结合剂有煤焦油沥青、石油沥青、石蜡和树脂等。这些物质在常温时，不但能使耐火砖砖坯产生暂时的结合强度，也可防止白云石质原料颗粒的粉化；在高温时可使耐火原料颗粒间形成碳键结合，提高耐火砖的高温性能，同时碳不易被熔渣湿润，可降低炉衬的蚀损速度。对于白云石砖，有了炭素物质，渣中的Fe2O3不与CaO发生反应，而是被还原成FeO，并被吸收在镁富氏体的固熔体中，对于沥青浸渍碱性耐火砖，其炭素均匀分布在耐火砖基质的全部细小气孔中，体积密度和碳含量均有提高，这样高温强度不但得到改善，而且抗渣性能也有较大的提高。随着残余碳的增加，炉衬被熔渣侵蚀的深度降低。这是由于耐火砖中残余碳多，熔渣难以湿润砖衬，同时又能形成较好的致密MgO层，可阻止熔渣的侵蚀。

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