粘土耐火砖生产工艺

我公司专业生产各种粘土耐火砖，产品质量性能稳定，欢迎朋友们来我公司考察，比较下耐火砖价格及质量再做决定，下面由河南耐火材料厂专家为大家讲解下粘土耐火砖的生产工艺。

1、粘土熟料的制备

粘土熟枓是一种瘠性原料，它在耐火砖中起骨架作用。粘土熟料是由硬质粘士在回转窑中煅烧而成：或是软质粘土预先制成料球、料块，然后煅烧而成。粘土制品对熟料的要求是化学组分要稳定，杂质含量不超标，烧结良好，吸水率在2〜4%，真密度在2.70g/cm3以上。粘土熟料一般采用二级粉碎流程系统。破粉碎后的物料通过筛分分成二个粒度级，即 1〜3mm和小于1。0mm，或三个粒度级，即2〜3mm、1〜2mm和小于0。1mm的粉料，分别储于料仓供配料用。

2、结合粘土和其他结合剂的选择

对结合粘土的基本要求，应是高可塑性，低烧结性，而且具有较好的耐火性。根据我国原料的特点及工艺流程，通常采用半软质粘土和软质粘上混合、以半软质粘土为主的复合型配料。结合粘土粉碎后的粒度以细些为好，一般要求粉碎粒度小于0。5mm。在生产实际中，常加入一定量的有机结合剂，如亚硫睃纸浆，加入虽在1〜2%之间。

3、泥料的制备

熟料和结合粘土的配比应由耐火砖的质量要求，形状大小和坯体的成型方法诸多因素决定。如质量要求高，则熟料占80%以上，甚至。其特点是可制成外形尺寸正确，高密度，高强度的优质耐火砖。对一些异型耐火砖制品，则要求成形性能良好，一般结合粘土加入量为25〜30%‘有时达40%。而对一些大型耐火砖制品，为了减少烧成收缩累积，保持外形尺寸良好, 配料中适当增加熟料用量。

粘土耐火砖的颗粒组成，一般粗细颗粒较多，中颗粒较少，这样不仅保证了耐火砖的致密度和强度，同时也提高了耐火砖的热震稳定性。与此同时，还应根据耐火砖尺寸大小和表面质量要求调整和修正颗粒的粒度。

物料混合时，一般是先加入熟料的粗颗粒，再加生料泥浆，最后加熟料细粉和结合粘土。

4、成型和干燥

目前，我国的粘土耐火砖一般多采用半干成型法压制成型，因此，坯料含水低，如烧成窑带有干燥段，则可不用预先干燥而直接入窑烧成。半干机压成型砖坯在隧道式干燥窑内的干燥制度一般可选择如下参数：

应当指出。虽然半干成型压制的砖坯含水量低，但对于特异型耐火砖和大型及手工塑性成型 砖坏，由十水分排出困难，为防止干燥过速而幵裂，一般根据砖坯单重的形状复杂程度，采 取在空气巾先干燥一周左右。冉送入干燥器或直接入窑烧成的方法为宜。

粘土耐火砖在烧成过程中，砖坯在高温和适宜气氛条件下发生一系列物理—化学变化而烧结。其中结合粘土的加热特性直接影响制品烧成制度的确定。结合粘土加热时发生物理—化学反应，促进砖坯烧结，结合粘土使用越大，粘土中的Al2O3含量越低，杂质含量越高，则反应越剧烈，体积收缩和加热不均，产生内应力越大，容易导致砖坯在烧成阶段开裂。

粘土耐火砖的烧成大致可分为四个阶段：

1）常温至2000：此时升温不宜过快，以防坯体幵裂。在隧道窑中烧成时，前4号车位温度不应超过200℃。

2）200〜900℃：本阶段升温应加快速度。以利于坯中有机物和杂质的化学反应进行。在600〜900℃期间，应在窑中保持较强氧化气氛，避免出现“黑心”废品。

3）900℃至最高烧成温度：在高温阶段应温升平稳，继续保持氧化气氛，使坯体受热均匀，也要防止砖坯开裂。由于在1100℃以上高温时，烧结收缩非常强烈，收缩率达5%，因此保持温度梯度平缓，消除内部应力非常重要。

粘土制品的止火温度一般要高于烧结温度100~150℃,如果所用烧结粘土的烧结温度范围较窄，则止火温度适当低些，在50〜100℃左右较适宦。粘土耐火砖烧成温度应保证使结合粘土充分软化，使其与熟料细粉及粗颗粒表层的反应充分进行，达到粘结熟料颗粒。使制品获得含适的强度和体积稳定的目的。烧成温度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含最高，则制品的烧成温度应适当提高大约在1350〜1380℃。烧成保温时间—般为2〜10h、以保证制品中的反应进行充分，而且使制品表里质量一致。

4）冷却阶段：根据制品在冷却段中的晶格变化，在800〜1000℃以上高温阶段应快速降温，在800℃以下，则应减缓冷却速度，实际上，在生产实际中，实际采用的冷却速度不会对制品造成冷裂危险。

图5-2示出了粘土耐火砖的两种生产工艺流程。