耐火砖煅烧系统的发展趋势

耐火砖烧成设备主要有隧道窑和倒焰窑两类，各种隧道窑多用于钢铁联合企业所属耐火材料厂和区域性大中型耐火砖生产厂家中生产少量单重大、外形复杂的砖种；各种倒焰窑一般用于中小型厂。

一、隧道窑的发展情况

隧道窑有大型窑和小型窑。小型隧道窑的宽度尺寸在1.8~2.2m。这种窑截面温差较小，调节灵活、成品率较高、设备重量较轻，适用于中小型厂和生产多品种大型耐火砖生产厂家。大型隧道窑的宽度为3~3.2m。这种窑截面大、产量相应较高，但截面尺寸过大，易造成截面各部分温度不均匀，以致要求延长烧成时间，因此大型窑只适用生产品种较单一的大型耐火材料厂。大型隧道窑前设有干燥带，适用于成型后强度较大的粘土耐火砖坯和高铝耐火砖坯，或经一昼夜风干的镁质砖坯，这种窑可以简化生产工序，减少砖坯搬运破损及减少扬尘，且为实现全盘自动化、机械化创造条件，但成品废品率相应要多一些。

虽然隧道窑具有操作连续，生产能力较大，燃料消耗较低，窑炉寿命较长，机械化自动化、程度较高，劳动条件好，容易控制烧成制度及产品质量较高等优点，但仍然不能适应冶金工业迅速发展的强化冶炼与延长炉龄的需要，为此人们做过许多工作，意识到除了改进工艺净化原料外， 高温烧成是获得优质耐火材料的重要环节。当前，国外高温隧道窑烧成温度达1750℃以上，其几何尺寸趋向于宽而短，同时窑的容积小。高温隧道窑的结构形式主要有超高温隧道窑、顶烧式隧道窑两种。

超高温隧道窑所采用的措施有：

（1）采用高发热值的燃料， 如重油或天然气等；

（2）提高一次空气温度：

1）预热带顶部设置热交换器，可预热空气到300℃，然后将预热空气送入预热带、燃烧带双层拱顶之间进行二次预热，使之温度达到600℃以上，再引入烧嘴。

2）冷却带的热空气通过烧成带夹壁墙加热，加热温度可达1000℃左右，然后用烧嘴喷射器将高温热风引入窑内。

（3） 加入富氧空气， 在烧嘴上采用富氧空气进行燃烧。

（4）预热带窑顶设气幕装置， 以消除预热带内的气体分层。

（5）冷却带设有气流搅拌装置， 以强化冷却制品。

（6）窑不设检查廊， 窑底设有冷却窑车吹风装置， 简化隧道窑基础。

（7）为延长烧嘴寿命及阻止重油过热焦化以致碳堵塞烧嘴，在烧嘴外层设有水冷或空气氨冷却管，烧嘴的外套管有Al2O3 90%铝质耐火混凝土保护，里外层管均采用耐热钢。

（8）材质，预热带低温段的窑顶、窑墙用高铝耐火砖、镁砖，高温段窑顶用抗热震性好的高铝耐火砖。

燃烧带的窑顶、窑墙均用电熔高铝耐火砖可直接结合碱性砖砌筑；其中用的隔热耐火砖为含有Al2O3 90%高铝空心隔热砖。冷却带高温段的窑顶采用含有Al2O3 90%的抗热震性好的高铝耐火砖，高温段的侧墙和低温段窑顶和侧墙均采用致密粘土砖。

近年来，我国已开始着手研究高温隧道窑的工作、结构和砌筑材质等问题。

顶烧式隧道窑的烧嘴设在窑顶。烧嘴可采用小流量多点、分散的配置方式。这种窑可大大改善窑内温度状况，使其分布更趋均匀，并改善火焰气流对制品的传热条件；减弱热气流向窑底的泄漏；窑的宽度可不受限制，窑的长度可相应缩短，其产量高、投资小；如果与间歇式燃烧相配合，可大大减少燃料消耗。

二、 倒焰窑的发展情况

倒焰窑有矩形倒焰窑和圆形倒焰窑两种。圆形窑与矩形窑相比，具有烧成温度均匀， 单位燃料消耗少，结构稳定，窑容积较大等优点，但砌筑砖型较多而且复杂。当产量较小，选用矩形倒焰窑比较经济。无论哪一种倒焰窑，其结构形式大同小异，只是当烧煤改为烧重油或煤气时，可将燃烧室稍作修改，窑内材质随烧成耐火砖的不同而异。

倒焰窑是间歇操作，劳动强度大、生产率低、燃料消耗也大，但由于烧成制度比较灵活，温度比较均匀，宜用于烧制特异型耐火砖和大型耐火砖坯。目前，倒焰窑多用于产量小、产品品种多的小型耐火材料厂。

为了改善劳动条件、提高生产效率、降低燃料消耗，人们做了许多工作，设计出了车

底式倒焰窑（又称梭式窑）、钟罩窑等一些新型间歇式窑炉。这种窑炉多采用高速恒温烧嘴、优质隔热材料和快速烧成等新技术。

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