氧化锆耐火砖具有很多优良性能，例如耐火性好，使用温度可达2500℃左右，在氧化或还原气氛中都很稳定，对许多金属熔液和熔渣的抗侵蚀性能强等。此外，氧化锆耐火砖在高温下（1000℃以上）还具有导电性。
制造氧化锆耐火砖用的氧化锆（ZrO2）原料有两种结晶型态，即低温型和高温型。低温型属单斜晶系，高温型为致密的四方晶系，它们在加热和冷却过程中，在930～1230℃温度范围内会发生可逆的晶型转化，并产生快速的和很大的体积变化（7~9%）。因此，直接用纯氧化锆作原料不可能生产出致密而又不开裂的氧化锆耐火砖。
制造氧化锆耐火砖的关键在于如何稳定氧化锆原料。在氧化锆原料中加入一定数量氧化钙（CaO）、氧化镁（MgO）、氧化钇（Y2O3）等氧化物稳定剂，使他们在高温下与氧化锆形成立方晶系固溶体，从而消除ZrO2固有的单斜与四方晶型之间可逆转化所产生的体积突变。ZrO2MgO形成的立方晶系固溶体，在1000～1400℃温度下长期加热后发生分解而导致耐火砖破坏；固溶体虽然较稳定，但在长期加热时也会发生部分分解而使力ZrO2失去稳定作用。与上述两种固溶体相比较，ZrO2-Y2O3固溶体稳定性最好。但Y2O3这类氧化物稀缺和价格昂贵，因此，目前还只能局限于制造某些具有特殊使用要求的氧化锆耐火砖。
由于氧化锆的导热性低，热膨胀系数大，因此氧化锆耐火砖的热稳定性很差。但采用部分稳定氧化锆原料制得的氧化锆耐火砖的热稳定性比用全稳定性原料制得的为好，其中以含30%单斜晶型和70%立方晶型组成的氧化锆原料所制得的氧化锆耐火砖热稳定性最好。因此，制造氧化锆耐火砖时往往对氧化锆原料进行部分稳定，而不是完全稳定。
稳定氧化锆原料的工艺大致如下：直接将ZrO2含量大于98.5%的氧化锆原料放入橡胶衬球磨内，并加入氧化锆3～5%（质量〉氧化钙，或加入7~15%的氧化钇对原料进行部分稳定。研磨介质多数采用锆质球研磨。磨细后的粉料经成型压块后，在温度不低于1450℃温度下煅烧，即制得部分稳定的氧化锆原料。
近年来，为了提高对氧化锆原料的稳定效果和合理使用氧化物稳定剂。已研究成功了多种复合稳定剂。如配料组成为90%ZrO2、8% CaO、2%Y2O3，试样在1550～1570℃℃温度下保温4h煅烧成稳定性氧化锆。这种稳定性氧化锆在1200℃温度下等温加热500h后仍完全是立方晶型。
采用全稳定或部分稳定氧化锆原料制造氧化锆耐火砖的工艺过程与上述氧化物耐火砖的制 造工艺类似，耐火砖的烧成温度一般控制在1750～1850℃之间。 美国和英国烧结锆英石和稳定氧化锆耐火砖的性能见表12-14。
烧成锆英石可制得砖和空心耐火砖。耐火砖的应用主要限于玻璃和有色金属工业。锆英石在 炼钢的应用限于连续浇注中的整体水口或复合水口的镶衬。
稳定性氧化锆也用于连续浇铸，特别是用作浇注沸腾钢的水口砖或复合水口的镶衬。稳定的氧化锆与锆英石相比，其优点是氧化硅含量低，因而减少了由于氧化铁与二氧化硅反应所形成的低熔相的体积。还有少量的用在氧化锆的窑用支架砖和真空感应熔化用的等静压成型的坩埚。稳定的氧化锆耐火砖用于高温炉衬的覆面层。锆英石耐火砖与覆面层不产生相互作用的安全使用温度是900℃，覆面于高铝耐火砖、铬砖、铬镁砖、镁橄榄石砖、镁砖和硅砖则 1600℃，而超级粘土砖是1550℃。最高使用温度是2200～2500℃，其上限随纯度而增加。
